この技術の工学的な本質は、単なる穴あけではなく、二次元のシート材から三次元の機能的な形状、すなわち「ボス」や「カラー」を、切削や溶接といった後工程を経ずに一体で創り出す点にあります。この加工によって得られる円筒状のフランジは、主に二つの重要な目的のために利用されます。一つは、軸受の案内面や部品の位置決め基準として、もう一つは、薄板では不十分なねじ山の長さを確保するためのねじ立て（タッピング）の下地としてです。特に後者の目的での使用は、自動車、家電、電子機器の筐体など、薄板板金で構成される製品の組立において、極めて重要な役割を果たしています。

加工の原理：塑性変形によるフランジの創成

バーリング加工は、その多くがプレス機械を用いて行われ、そのプロセスは、材料のせん断と塑性流動という二つの異なる物理現象の組み合わせによって成り立っています。

第1段階：下穴のせん断加工

バーリング加工の品質を決定づける最も重要な前提条件が、フランジを成形するための「下穴」です。この下穴の作り方によって、成形できるフランジの高さや品質が大きく左右されます。

• プレス加工による下穴: 最も一般的な方法です。プレス加工の工程内で、パンチとダイによるせん断加工によって下穴をあけます。この方法で得られる穴の断面は、滑らかな「せん断面」と、引きちぎられた粗い「破断面」で構成されます。この粗い破断面は、微細な亀裂の起点となりやすく、後のバーリング工程でフランジの縁が割れる（割れ）原因となります。
• ドリル加工による下穴: ドリルによる切削で下穴をあける方法です。穴の断面は全てがせん断面となり、破断面が存在しないため、材料の延性を最大限に引き出すことができ、より高いフランジを成形できます。しかし、プレス工程とは別に穴あけ工程が必要となるため、コストが高くなります。

第2段階：フランジの成形（穴広げ）

下穴があけられた後、バーリングパンチと呼ばれる、先端が円錐形やR形状になった凸型の工具を、下穴に押し込みます。この時の材料の挙動は、大きく二つの領域に分けられます。

1. 曲げ変形領域: パンチが下穴に接触し始めると、まず穴の縁がパンチの形状に沿って、下方向に曲げられます。
2. 引張変形領域: さらにパンチが押し込まれると、曲げられた材料は、円周方向（フープ方向）に強い引張応力を受けながら、径方向に引き伸ばされていきます。これが穴広げのプロセスです。フランジの壁となる材料は、主にこの引張変形によって供給されます。

このとき、フランジの縁の部分では、材料が最も強く引き伸ばされるため、板厚が著しく減少します（板厚減少）。一方、フランジの根元に近い部分は、パンチの側面とダイの穴との隙間（クリアランス）によって「しごき」作用を受け、板厚がわずかに調整されます。

このように、バーリング加工は、材料のせん断、曲げ、そして引張という、複数の複雑な塑性変形が、極めて局所的な領域で同時に進行する、高度な成形技術なのです。

工学的な課題と品質管理

バーリング加工は、材料をその限界まで引き伸ばす過酷な加工であるため、いくつかの工学的な課題が存在し、その管理が品質を左右します。

最大の課題：フランジ縁の「割れ」

バーリング加工で最も多く発生する不具合が、フランジの先端が裂ける「割れ」です。これは、穴の縁に作用する円周方向の引張応力が、材料の延性の限界（破断伸び）を超えたときに発生します。

この割れの発生を左右する最大の要因が、下穴の品質です。前述の通り、プレスで打ち抜かれた下穴の破断面は、すでに微細な損傷を受けているため、そこが応力集中の起点となり、ドリルであけた穴に比べて、遥かに低いフランジ高さで割れに至ります。

この問題を解決し、プレス加工の高能率を維持したまま、より高いフランジを得るために、「しごき抜き」と呼ばれる特殊な下穴加工法が用いられることがあります。これは、下穴を抜くパンチの先端に丸みをつけ、クリアランスを極端に小さくすることで、意図的に材料をしごき、破断面の割合が極めて小さい、滑らかなせん断面を持つ下穴を得る技術です。

穴広げ限界と材料選定

材料が、割れを発生させずにどれだけ大きく穴を広げられるかを示す指標を、穴広げ限界と呼びます。この特性は、材料の延性に直結します。アルミニウムや銅、軟鋼といった延性に富む材料はバーリング加工に適していますが、ステンレス鋼や高張力鋼板といった、硬く延性の低い材料の加工は非常に困難となります。

板厚減少の制御

バーリングによって成形されたフランジの壁は、必ず元の板厚よりも薄くなります。特にフランジの先端部では、板厚減少が著しくなります。ねじ立てを目的とする場合、この先端の板厚が、ねじ山の高さを確保できるだけ残っているかどうかが、締結強度を保証する上で重要となります。パンチの先端形状や、ダイとのクリアランスを最適化することで、この板厚減少をある程度コントロールすることが求められます。

潤滑

パンチと材料の間には、成形中に極めて高い圧力と摩擦が発生します。適切な潤滑は、この摩擦を低減し、材料の流動を助け、割れの発生を防ぐと同時に、パンチへのかじり（金属の溶着）を防ぎ、金型寿命を延ばすためにも不可欠です。

主な応用：薄板へのねじ立て

バーリング加工の最も重要かつ広範な応用は、薄板板金へのねじ立て（タッピング）です。

例えば、厚さ1ミリメートルの鋼板に、そのままM4のねじ穴を加工しても、ねじ山は1〜2山程度しか形成できず、十分な締結強度が得られません。しかし、バーリング加工を施して、高さ3ミリメートルの円筒フランジを成形し、そこにねじ立てを行えば、規格通りのねじ山を確保でき、ナットを使った場合と同等の、信頼性の高い締結が可能となります。

このように、バーリング加工は、ナットという別部品を不要にする技術であり、部品点数の削減、組み立て工程の簡素化、そして製品全体の軽量化とコストダウンに、絶大な効果をもたらします。

まとめ

バーリング加工は、プレス加工という高能率な生産技術の中で、薄いシート材から、機能的な三次元形状を引き出す、洗練された塑性加工法です。その本質は、材料の延性というポテンシャルを、下穴の品質管理と、最適な金型設計によって、限界まで引き出すことにあります。

割れや板厚減少といった工学的な課題を克服することで得られる、一体成形の円筒フランジは、部品点数を削減し、製品の信頼性を高めるための強力なソリューションを提供します。現代の工業製品の多くが、この目立たないながらも巧妙な加工技術によって、その機能と経済性を支えられているのです。

切削加工が材料を削り取って形状を作る除去加工であるのに対し、転造は材料を盛り上げたり押し込んだりして変形させる非除去加工に分類されます。わかりやすく言えば、粘土の塊を手のひらで転がして棒状にするように、あるいは型を押し付けて模様をつけるように、金属という硬い物質を常温あるいは加熱状態で流動させて目的の形を作り出します。

この技術は、自動車産業をはじめ、航空宇宙、建設機械、精密機器など、高い強度と生産性が求められる分野で広く採用されています。特に、ボルトやナットといった締結部品の製造においては、転造こそが最も標準的かつ理想的な工法としての地位を確立しています。

塑性変形と体積一定の法則

転造を理解するための第一歩は、金属の塑性という性質を知ることです。

弾性と塑性

金属に力を加えると変形しますが、その力が小さいうちは、力を除くと元の形に戻ります。これを弾性変形と呼びます。しかし、ある限界すなわち降伏点を超える力を加えると、原子の結合状態が組み変わり、力を除いても元の形に戻らなくなります。これが塑性変形です。転造はこの塑性変形を積極的に利用します。 ダイスと呼ばれる硬い工具を材料に押し付けると、材料はダイスの形状に沿って永久的に変形します。このとき、削り取られる部分は存在しません。

体積一定の法則

転造において最も重要な物理法則は、体積一定の法則です。 材料は削り落とされないため、凹んだ部分の体積は必ずどこかへ移動し、盛り上がった部分となります。 ねじ転造を例に挙げれば、ねじの谷になる部分の金属は、強い圧力によって押し退けられ、その両側へ隆起してねじの山を形成します。したがって、転造前の素材径は、完成したねじの外径よりも細く、谷径よりも太い、有効径に近い寸法を選定する必要があります。この素材径の管理こそが、転造の品質を決定づける最大の要因となります。

ファイバーフローと強度特性

転造製品が切削製品に比べて圧倒的に優れている点は、その機械的強度、特に疲労強度と衝撃強度にあります。その秘密はファイバーフローすなわち鍛流線にあります。

金属組織の連続性

金属材料、特に圧延された棒材には、木材の年輪や繊維のような組織の流れが存在します。これをファイバーフローと呼びます。 切削加工でねじを作ると、この繊維組織を切断してしまうことになります。繊維が切れた断面は、微細な亀裂の起点となりやすく、強度低下の原因となります。 一方、転造では材料を塑性流動させて成形するため、ファイバーフローは切断されず、ねじ山の輪郭に沿って綺麗に流れるように変形します。この組織の連続性が、外部からの応力を効率よく分散させ、製品の粘り強さを生み出します。

加工硬化と残留応力

さらに、金属には変形させると硬くなるという加工硬化の性質があります。転造では材料表面に激しい塑性変形を与えるため、表層部の硬度が著しく向上します。 また、強い力で圧縮された表面には、加工後に圧縮残留応力が残ります。一般的に、金属疲労は引張応力によって亀裂が進展することで起こりますが、あらかじめ圧縮の力がかかっていると、外部からの引張力を相殺する働きをします。 このファイバーフローの連続性、加工硬化による表面強化、そして圧縮残留応力の付与という三つの要素が相まって、転造ねじは切削ねじに比べて2倍以上の疲労強度を持つとも言われています。航空機のエンジンボルトや自動車のコンロッドボルトなど、絶対に折れてはならない重要保安部品が転造で作られる理由はここにあります。

転造方式とダイスの幾何学

転造を行うための機械と工具には、製品の形状や生産量に応じていくつかの方式があります。基本原理は同じですが、ダイスの動きと材料の接触形態が異なります。

平ダイス転造

固定されたダイスと、往復運動する可動ダイスの間に素材を挟み込み、転がすことで成形する方式です。 構造が単純で生産速度が極めて速いため、一般的なボルトや小ねじの大量生産に最も適しています。一回のストロークで一本のねじが完成するため、毎分数百本という驚異的な生産能力を発揮します。

丸ダイス転造

円筒形のダイスを回転させながら素材に押し付ける方式です。 二つのダイスで挟み込む2ダイス式と、三つのダイスで囲む3ダイス式があります。 2ダイス式は、ダイスの間に素材を支持する受け板すなわちブレードが必要ですが、構造が堅牢で高精度の加工が可能です。 3ダイス式は、素材を三方向から均等に保持するため芯出しが容易で、中空パイプの転造など変形しやすいワークに適しています。 丸ダイス方式には、ダイスを素材に押し込んでいくインフィード転造と、長いねじ棒を連続的に送り出しながら加工するスルーフィード転造があり、用途に応じて使い分けられます。

プラネタリ転造

太陽歯車のように中央に回転する丸ダイスを配置し、その周囲に固定されたセグメントダイスを配置する方式です。 素材は遊星歯車のように公転しながら自転し、その間に成形されます。平ダイス以上の生産性を持ちながら、丸ダイスに近い精度を出せるため、釘やタッピングビスの超高速生産に利用されています。

加工条件とプロセス管理

転造は一瞬で完了するプロセスですが、その瞬間には極めて複雑な物理現象が起きており、適切な条件設定が不可欠です。

転造圧力と速度

材料を変形させるためには、その降伏応力を超える巨大な圧力をかける必要があります。しかし、圧力が大きすぎるとダイスが破損したり、ワークが過度に変形して破断したりします。逆に圧力が不足すると、形状が不完全になったり、表面が荒れたりします。 回転速度も重要です。高速なほど生産性は上がりますが、変形に伴う発熱が増大し、ダイスの摩耗を早める原因となります。材料の硬さや延性に合わせて、最適な圧力と速度を見極める必要があります。

潤滑油の役割

転造加工において、潤滑油すなわちクーラントは極めて重要な役割を果たします。 第一に、金属同士が接触する高圧下での摩擦を低減し、ダイスの焼き付きを防ぐ潤滑作用。第二に、加工発熱を奪い去り、熱膨張による寸法変化を抑制する冷却作用。そして第三に、微細な摩耗粉を洗い流す洗浄作用です。 転造では切削のような切り屑は出ませんが、酸化スケールや微細な金属粉は発生するため、これらがダイスに噛み込むと製品表面に傷がつきます。したがって、クーラントの清浄度管理も品質維持の鍵となります。

精密転造と表面粗さ

転造は、強度だけでなく、表面の仕上がり、面粗度の向上にも寄与します。

バニシング効果

転造された表面は、ダイスの鏡面のような肌が転写されるため、光沢のある平滑な面になります。 これは、ダイスが素材表面の微細な凹凸を押し潰し、均す働きをするためで、バニシング加工と同様の効果が得られます。切削加工面に見られるような送りマークや微細なむしれがないため、摺動部品として使用した場合の摩擦係数が低く、耐摩耗性にも優れます。

ボールねじとリードスクリュー

この特性を最大限に活かしたのが、ボールねじの転造です。 かつて精密なボールねじは研削加工で作られていましたが、近年の転造技術の進化により、研削品に迫る精度のボールねじが転造で製造可能になりました。転造ボールねじは、表面が硬く滑らかであるため、ボールの転がり疲れ寿命が長く、かつ安価であるため、一般産業機械から搬送装置まで幅広く普及しています。

ギアとスプラインの転造

ねじだけでなく、歯車やスプライン軸も転造で製造されています。

冷間転造と熱間転造

小モジュールのギアやスプラインは、常温での冷間転造が一般的です。ラック状のダイスやピニオン状のダイスを用いて、歯形を押し込み成形します。 しかし、大型のギアや変形抵抗の大きい材料の場合、常温では成形荷重が過大となり、ダイスの寿命が持ちません。そこで、素材を高周波誘導加熱などで数百℃から千℃近くまで加熱して柔らかくしてから転造する、温間転造や熱間転造が行われます。これにより、大型の建機用ギアなども、材料歩留まり良く製造することが可能です。

フォームローリング

軸に対称なねじやギアだけでなく、ボールジョイントの球部や、溝付きシャフトなど、複雑な形状を転造で成形する技術も進化しています。これをフォームローリングと呼びます。 旋盤で削り出していた部品を転造に置き換えることで、切り屑を出さず、加工時間を数分の一に短縮できるため、自動車部品のコストダウン手法として注目されています。

転造の欠陥と対策

転造特有の不良モードが存在し、その対策には専門的な知識が求められます。

重なりとしわ

ねじ山が形成される過程で、材料の流動バランスが崩れると、山の頂上付近で材料が折り畳まれてしまうことがあります。これを重なり、あるいはシームと呼びます。 これは表面からは見えにくい内部欠陥となり、使用中にそこから亀裂が進展してねじ山が脱落する原因となります。素材径の適正化や、ダイス形状の修正によって防ぐ必要があります。

酔い

ねじの螺旋が正しく進まず、周期的にピッチが変動してしまう現象を酔いと呼びます。 これは、転造開始時のダイスの食いつきが不安定な場合や、ダイスの回転精度が悪い場合に発生します。ボルトとナットが勘合できなくなる致命的な欠陥であるため、設備の剛性確保やセットアップの精度が重要です。

剥離

過度な加工硬化を起こしやすい材料の場合、転造中に表面が脆くなり、鱗状に剥がれてしまうことがあります。これを剥離と呼びます。 材料の熱処理状態を見直すか、一回の変形量を減らして多段階で加工するなどの対策がとられます。

適用材料と難加工材への挑戦

転造に適した材料と、そうでない材料があります。

延性と変形抵抗

転造ができるための絶対条件は、材料に延性、つまり伸びる性質があることです。 鋳鉄のように引っ張るとすぐに割れてしまう脆性材料は、転造には不向きです。 一般的には、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、銅合金などが転造されます。 ステンレス鋼、特にオーステナイト系は、加工硬化が著しく激しいため、ダイスへの負担が大きく、焼き付きやすい難加工材です。これに対しては、特殊なコーティングを施したダイスや、極圧添加剤を含んだ高性能な潤滑油を使用することで対応しています。

チタンとインコネル

航空宇宙分野で使用されるチタン合金やインコネルといった超合金も、軽量化と高強度の要求から転造が必須となっています。 これらの材料は極めて強度が高く、かつ熱伝導率が悪いため、加工点が高温になりやすく、ダイスの摩耗が激しいという課題があります。温間転造の適用や、超硬合金製ダイスの採用など、極限技術への挑戦が続いています。

ボルトは、ナットやめねじと組み合わせて部品同士を締結する機械要素であり、産業の米とも呼ばれるほど基本的かつ重要な部品です。自動車、航空機、建築物、そしてスマートフォンに至るまで、あらゆる人工物はボルトによってその形状を留めています。

一見すると単純なネジ山が切られた金属の棒に見えますが、その設計と製造、そして締結のメカニズムには、材料力学、トライボロジー、塑性加工学といった多岐にわたる物理法則が凝縮されています。たった一本のボルトの破損が巨大なプラントを停止させ、あるいは航空機の墜落事故を招く可能性があることからも、その技術的な奥深さと重要性は計り知れません。

締結の物理的原理

ボルトが物を固定できる根本的な理由は、斜面の原理と摩擦力、そして材料の弾性にあります。

らせんとくさび

ねじ山を展開すると、それは直角三角形の斜面になります。この斜面を円筒に巻き付けたものがボルトです。ボルトを回転させることは、重い物体を斜面に沿って押し上げる行為と等価です。 回転運動を直線運動に変換するこの機構により、小さな回転トルクを巨大な軸方向の力、すなわち軸力へと増幅させることができます。この軸力によって被締結物同士を強く押し付け、その摩擦力によって部材を固定するのがボルト締結の基本原理です。 つまり、ボルトそのものがせん断力に耐えて止めているというよりは、ボルトが発揮する軸力によって生じた部材間の摩擦力が、外力に抵抗しているのです。

弾性体としてのばね作用

ボルトを締め込むとき、ボルト自体は引張力を受けてわずかに伸びています。一方、挟み込まれた被締結物は圧縮されてわずかに縮んでいます。 このとき、ボルトは引き伸ばされたばねのように元の長さに戻ろうとする力を発揮します。この復元力が軸力となり、締結状態を維持します。もしボルトや被締結物が剛体であり、全く変形しない物質であったならば、ボルト締結は成立しません。振動や温度変化で微小な変位が生じた瞬間に、軸力がゼロになってしまうからです。ボルトは極めて硬いばねとして機能していると言えます。

形状と幾何学的構造

ボルトの各部位には明確な役割と規格が存在します。

ねじ山の幾何学

現在、世界的に標準として使用されているのはメートルねじであり、そのねじ山角度は60度と定められています。 おねじの外径を呼び径とし、M10やM12といった記号で表します。ねじ山の頂点と頂点の距離をピッチと呼びます。 並目ねじと細目ねじの二種類があり、一般的には並目が使用されます。細目はピッチが細かく、リード角が小さいため緩みにくい、また有効断面積が大きいため強度が強いという利点がありますが、締め付け回転数が多くなり、かじり付きやすいという欠点もあります。そのため、振動の激しい場所や微調整が必要な場所以外では並目が標準となります。

不完全ねじ部と首下R

ボルトの頭部と軸の境界部分には、応力集中を避けるためにアール、すなわち丸みが付けられています。これを首下Rと呼びます。 また、ねじが切られている部分と切られていない円筒部（シャンク）の境界には、ねじ山が完全に形成されていない不完全ねじ部が存在します。 ボルトが破壊する場合、応力が集中する首下Rか、ねじ底の断面積が最も小さい第一ねじ山付近が起点となることがほとんどです。したがって、これらの形状管理は疲労強度を確保する上で極めて重要です。

強度区分と材料科学

ボルトの頭部には、4.8や10.9といった数字が刻印されていることがあります。これは強度区分を表す世界共通の識別子であり、ボルトの機械的性質を端的に示しています。

数字の意味

例えば10.9という区分の場合、前の数字10は引張強さが1000メガパスカル以上であることを示し、後の数字9は降伏比が90パーセントであることを示しています。 つまり、1000メガパスカルで破断し、その90パーセントである900メガパスカルまでは塑性変形せずに弾性変形で耐えられるということを意味します。 一般的に強度区分8.8以上を高力ボルトあるいはハイテンションボルトと呼び、それ以下の4.8などを普通ボルトと呼びます。

材料と熱処理

強度区分に応じて、使用される鋼材と熱処理が決定されます。 普通ボルトには低炭素鋼や中炭素鋼が用いられ、熱処理を行わない場合もあります。一方、高力ボルトにはクロムモリブデン鋼（SCM材）やクロム鋼（SCr材）などの合金鋼が用いられ、焼入れ焼き戻し処理が必須となります。 特に10.9以上の高強度を得るためには、焼入れによって硬いマルテンサイト組織にした後、適切な温度で焼き戻して靭性を付与する調質操作が不可欠です。この熱処理の良し悪しが、遅れ破壊などのトラブルに対する耐性を決定づけます。

締結管理の理論

ボルトを使用する上で最も難しく、かつ重要なのが、いかにして適切な軸力を与えるかという締結管理です。

トルク管理の落とし穴

現場で最も一般的に行われているのは、トルクレンチを用いたトルク法です。規定のトルクで締め付ければ、規定の軸力が得られるという前提に基づいています。 しかし、ここに大きな物理的課題が存在します。かけられたトルクのうち、実際に軸力としてボルトを伸ばす仕事に使われるのは、わずか10パーセント程度に過ぎません。残りの50パーセントはボルト頭部座面の摩擦に、40パーセントはねじ部の摩擦によって熱として消費されます。 つまり、軸力は摩擦係数のばらつきに極めて敏感に影響を受けます。潤滑油の有無、メッキの種類、表面の粗さ、作業速度などがわずかに変わるだけで、同じトルクで締めても軸力は倍半分も変わってしまうことがあるのです。これをトルク係数の散らばりと呼びます。

回転角法と塑性域締結

トルク法の不確実性を排除するために用いられるのが回転角法です。 着座してから所定の角度だけボルトを回転させる方法です。ねじのピッチは一定であるため、回転角度とボルトの伸び量は比例関係にあります。摩擦の影響を受けずに軸力を管理できるため、エンジンのシリンダーヘッドボルトなどの重要保安部品で採用されています。 さらに、ボルトを降伏点を超えて塑性変形する領域まで締め込む塑性域締結という手法もあります。塑性域では応力と歪みの関係がなだらかになるため、多少の角度誤差があっても軸力のばらつきが小さく、材料の強度限界まで使い切ることができる高度な締結法です。

緩みのメカニズム

ボルトは締めることよりも、緩まないようにすることの方が技術的に困難です。緩みには、ボルトが回転して戻る回転緩みと、回転せずに軸力が低下する非回転緩みがあります。

回転緩み

振動や衝撃が加わると、被締結材同士が微小に滑ります。これにより、ねじ面や座面の摩擦係数が一時的に極小化あるいはゼロになる瞬間が生まれます。 このとき、ボルトは自らが持つ軸力によって斜面を滑り降りようとするトルク、戻り回転トルクにより、自然に回転して緩んでしまいます。これを防ぐためには、ダブルナットや接着剤、あるいは特殊な座金を用いて物理的に回転を阻止するか、強力な軸力を与えて初期の摩擦力を増大させる必要があります。ユンカー振動試験機などの実験装置を用いて、この耐振動性能が評価されます。

非回転緩み（初期へたり）

締結直後から、ボルトが回転していないのに軸力が低下する現象です。 接合面の微細な凹凸が潰れて馴染んだり、塗装膜がクリープ変形を起こしたりすることで、被締結材の厚みがわずかに減少します。前述の通り、ボルトは引き伸ばされたばねであるため、挟んでいるものが薄くなれば、復元力すなわち軸力は失われます。これを初期へたりと呼びます。 対策としては、へたりを見越した増し締めを行うか、表面粗さを管理してへたり量を減らすことが求められます。

破壊と寿命予測

ボルトの破壊は、単純な引っ張りによる破断だけではありません。むしろ、疲労破壊や遅れ破壊といった、予期せぬタイミングで起こる破壊が恐れられています。

疲労破壊

繰り返しの荷重がかかる環境では、降伏点以下の応力であっても、長期間の使用により亀裂が発生し、最終的に破断に至ります。 ボルトにおける疲労破壊の起点は、応力が集中するねじ底や首下Rです。特に、おねじとめねじが噛み合う第一ねじ山には荷重の30パーセント以上が集中するため、ここが最も破断しやすい箇所となります。 対策としては、転造加工によってねじ底に圧縮残留応力を付与することや、十分な初期軸力を与えて外力による応力変動幅を小さくすることが有効です。

遅れ破壊

高強度なボルトにおいて、静的な荷重がかかっている状態で、ある日突然、音もなく脆性的に破断する現象です。 主な原因は、製造工程や使用環境から侵入した水素原子が、応力の高い箇所に集積し、結晶粒界の結合力を弱めるためと考えられています。水素脆化とも呼ばれます。 引張強さが1200メガパスカルを超えると急激に発生リスクが高まるため、高強度ボルトの使用にあたっては、材料選定やメッキ工程での脱水素処理（ベーキング）が厳格に管理されます。

製造プロセスの技術

ボルトは数万本単位で大量生産されるため、その製造プロセスは高速かつ高精度です。

冷間圧造（ヘッダー加工）

コイル状の線材を常温で金型に打ち込み、塑性変形によって頭部や軸部を成形します。切削加工とは異なり、金属の繊維組織（メタルフロー）を切断しないため、粘り強く強度の高い製品が作れます。これをヘッダー加工と呼びます。

転造加工

ねじ山の形成には、転造という塑性加工法が用いられます。 ねじの形状をした硬いダイス（転造平ダイスや丸ダイス）の間に素材を挟み、強い圧力をかけながら転がすことで、素材表面を盛り上げてねじ山を作ります。 切削ねじに比べて、組織が緻密になり、表面が加工硬化され、さらに鏡面のように平滑に仕上がるため、疲労強度が大幅に向上します。量産されるボルトのほぼ全ては転造ねじです。

表面処理と防食

鉄製のボルトにとって錆は大敵です。錆は固着の原因となるだけでなく、断面減少による強度低下を招きます。

電気亜鉛メッキ

最も一般的な防錆処理です。亜鉛が鉄よりも先に溶け出す犠牲防食作用により、ボルトを守ります。色調を変えるクロメート処理と併用されます。

ジオメット・ダクロタイズド

亜鉛とアルミニウムのフレークを積層させた処理です。耐食性が非常に高く、かつ処理工程で水素脆化のリスクがないため、高力ボルトの防錆処理として標準的になっています。六価クロムを含まない環境対応型が主流です。