回転する軸と固定されたケーシングとの間には必ず隙間が存在します。この隙間から内部の液体や気体が外部へ漏れ出すのを防ぐ、あるいは外部からの異物が内部へ侵入するのを防ぐことが軸封装置の役割です。

かつて主流であったグランドパッキンが、繊維状の詰め物を軸に押し付けて締め上げることで漏れを抑制していたのに対し、メカニカルシールは平滑に仕上げられた面をバネや流体圧力によって押し付け合い、その間に極めて薄い流体膜を形成させることで、漏れを最小限に抑えつつ摩耗を抑制するという機能を発揮します。

現代の産業プラントにおいて環境汚染の防止、省エネルギー、メンテナンスコストの低減といった要求に応えるため極めて重要な機械要素です。

基本構造と作動原理

メカニカルシールの基本構造は軸と一緒に回転する回転環と、ケーシング側に固定されて動かない固定環の二つのリングから構成されます。これら二つのリングの接触面を摺動面あるいは密封面と呼びます。

端面によるシール

グランドパッキンが軸の外周面でシールを行うのに対し、メカニカルシールは軸に垂直な平面でシールを行います。 回転環と固定環はスプリングやベローズなどの弾性要素によって常に軸方向に押し付けられています。

機器が停止しているときはこのバネの力によって二つの面が密着し、漏れを防ぎます。 機器が運転を開始し、軸が回転すると、密封対象である流体が遠心力や圧力差によって摺動面の間に浸入します。すると二つの面の間にミクロンオーダーの厚さを持つ流体膜が形成されます。この流体膜が潤滑剤の役割を果たし直接的な固体接触を防ぐことで、摩耗や発熱を劇的に低減させます。

二次シールの役割

回転環と軸の間、および固定環とケーシングの間からの漏れを防ぐために、OリングやVリング、ガスケットなどの二次シール材が使用されます。 特に回転環側の二次シールは、軸の回転に伴う振動や振れ、熱膨張による軸方向の移動に追従しながらシール性を維持する必要があるため、材料の弾性と形状設計が重要となります。

トライボロジーと流体膜の制御

メカニカルシールの重要な機能は漏れを止めることと、摺動面を潤滑することです。

閉じる力と開く力のバランス

摺動面には二つの対抗する力が作用しています。 一つは閉じる力です。これはスプリングの荷重と、背後から作用する流体圧力の合力であり、二つの面を密着させようとします。 もう一つは開く力です。これは摺動面の間に浸入した流体膜の圧力、すなわち揚力です。 正常な運転状態では、これらの力が釣り合い、摺動面の間には0.5ミクロンから3ミクロン程度の極めて微細な隙間が維持されます。この隙間が大きすぎれば漏れが発生し、逆に小さすぎれば潤滑膜が破断して固体接触による焼き付きや摩耗が発生します。

流体潤滑と境界潤滑

メカニカルシールは、常に完全な流体潤滑状態で運転されているわけではありません。起動・停止時や、負荷変動時には、流体膜が薄くなり、部分的に固体同士が接触する混合潤滑や境界潤滑の状態になります。 したがって、摺動材には、潤滑膜が形成されているときの耐流体摩耗性だけでなく、膜が切れたときでも焼き付きにくい自己潤滑性が求められます。また、高速回転時には、微小な表面粗さやうねりがポンピング作用を生み出し、流体膜の圧力を高める流体動圧効果も設計上の重要な要素となります。

バランス比と構造分類

扱う流体の圧力や性質に応じて、メカニカルシールの構造は最適化されます。その際の最も重要な設計パラメータがバランス比です。

アンバランス型とバランス型

回転環の背面に流体圧力が作用する受圧面積と、実際の摺動面の面積の比率をバランス比と呼びます。 バランス比が1以上、つまり受圧面積の方が大きいものをアンバランス型と呼びます。構造が単純で安価ですが、流体圧力が高くなると摺動面を押し付ける力が過大になり、摩耗や発熱が増大するため、低圧条件で使用されます。 一方、軸に段差を設けるなどして受圧面積を小さくし、バランス比を1未満、通常は0.7から0.8程度に設定したものをバランス型と呼びます。高圧条件下でも押し付け力を適切に制御できるため、プロセス用ポンプの多くで採用されています。

マルチスプリングとシングルスプリング

摺動面に荷重を与えるスプリングの形態による分類です。 複数の小さなコイルバネを円周上に配置したマルチスプリング型は、面圧の分布が均一になりやすく、コンパクトに設計できますが、スプリング材が細いため腐食や詰まりに弱いという側面があります。 太い一本のコイルバネを用いたシングルスプリング型は、スラリーや汚れに強いですが、遠心力によるバネの変形や、面圧の不均一が生じやすい傾向があります。

静止型と回転型

スプリング機構が回転側にあるか静止側にあるかの違いです。 一般的な回転型は、スプリングが軸と共に回転するため、高速回転時には遠心力の影響を受けます。これに対し静止型は、スプリングが固定環側にあるため、高速回転でも安定した追従性を発揮します。また、軸の偏心やミスアライメントに対する許容度も静止型の方が高いとされています。

摺動材料の科学

メカニカルシールの寿命と性能は、摺動材の組み合わせによって大きく左右されます。基本的には、硬い材料と軟らかい材料を組み合わせることで、馴染み性と耐摩耗性のバランスをとります。

カーボン黒鉛

最も一般的な軟質材料です。黒鉛の結晶構造に由来する優れた自己潤滑性を持ち、相手材との摩擦係数を低く抑えることができます。また、耐薬品性や耐熱性にも優れています。強度を高めるために樹脂や金属を含浸させたものが使用されます。

セラミックスと超硬合金

硬質材料の代表格です。 アルミナセラミックスは、酸やアルカリなどの腐食性流体に強いですが、熱衝撃に弱いという欠点があります。 炭化ケイ素すなわちSiCは、ダイヤモンドに次ぐ硬度を持ち、熱伝導率が高いため摺動熱を逃がしやすく、耐摩耗性と耐熱衝撃性のバランスが極めて優れた材料です。現代の高性能シールの主流となっています。 超硬合金（タングステンカーバイド）は、靭性が高く割れにくいのが特徴ですが、SiCに比べると耐食性や耐熱衝撃性で劣る場合があります。

材種の組み合わせ

一般的な水や油などの清浄な流体には、カーボン対セラミックス、あるいはカーボン対SiCの組み合わせが選ばれます。カーボンが微小に摩耗することで摺動面に馴染みを作り、安定したシール性を発揮します。 一方、スラリーを含む流体など、摩耗が激しい環境では、SiC対SiC、あるいはSiC対超硬合金という、硬質材同士の組み合わせが採用されます。この場合、馴染み性が期待できないため、より高精度な平面度管理と流体膜制御が必要となります。

ダブルシールと封液システム

有毒ガスや揮発性の高い液体、あるいは重合しやすいモノマー液などを扱う場合、単一のシール（シングルシール）では安全性が確保できないことがあります。このような場合、二つのシールを直列あるいは背中合わせに配置するダブルシールが用いられます。

タンデム配列とバックツーバック配列

二つのシールを同じ向きに並べるタンデム配列は、大気側のシールがバックアップとして機能します。万が一プロセス側のシールが漏れても、外部への流出を防ぐことができます。 二つのシールを背中合わせにするバックツーバック配列は、二つのシールの間に外部から封液（バッファ流体やバリア流体）を供給する方式です。

封液の役割

ダブルシールの間に満たされる液体には重要な役割があります。 封液の圧力をプロセス流体よりも高く設定した場合、微量な漏れは封液からプロセス側へと向かいます。これにより、プロセス流体が摺動面に噛み込むのを防ぐことができます。これはスラリー液や固化しやすい液体のシールに有効です。 逆に、封液の圧力を低く設定した場合は、プロセス流体の漏れを封液で捕捉し、安全に回収するシステムとして機能します。

フラッシングと環境制御

メカニカルシール単体では、過酷な運転条件に耐えられない場合があります。そのため、シールの周囲環境を制御する補助配管システム、いわゆるフラッシングが不可欠です。

フラッシングの目的

フラッシングとは、シールボックス内に液体を注入・循環させる操作のことです。その主な目的は三つあります。 第一に冷却です。摺動発熱や流体温度によるシール材の過熱を防ぎ、液膜の蒸発（ベーパライジング）を防止します。 第二に潤滑です。ガス溜まりを除去し、常に摺動面周囲を液体で満たすことで、安定した流体潤滑を維持します。 第三に洗浄です。スラリーや異物を摺動面付近から洗い流し、堆積を防ぎます。

APIプラン

石油化学プラントなどでは、米国石油協会（API）が定めた配管計画、APIプランに基づいてフラッシングシステムが構築されます。 例えば、ポンプの吐出側から高圧の液を抜き出し、オリフィスで減圧してシールボックスに注入する自己フラッシング（プラン11）や、熱交換器を通して冷却した液を戻すプラン（プラン21、23）などが代表的です。これらのシステム選定は、シールの寿命を決定づけるエンジニアリングの要諦です。

故障解析とメンテナンス

メカニカルシールは消耗品であり、いつかは寿命を迎えますが、その故障モードを解析することは、設備の信頼性向上にとって重要です。

異常摩耗とリーク

摺動面に同心円状の深い傷が入っている場合は、スラリーによるアブレシブ摩耗が疑われます。一方、一部が欠けたり、ヒートチェックと呼ばれる微細な亀裂が入っている場合は、潤滑不足による熱衝撃やドライ運転が原因である可能性が高いです。

二次シールの損傷

Oリングが膨潤したり、硬化して弾力を失ったりしている場合は、流体との化学的適合性や耐熱性の不一致が考えられます。また、ブリスターと呼ばれる水ぶくれ状の損傷は、高圧ガスがゴム内部に浸透し、急激な減圧時に内部で膨張することで発生します。

設置精度の重要性

メカニカルシールの性能を最大限に発揮するためには、取り付け精度が極めて重要です。軸の振れ、ケーシングとの直角度、軸方向のガタつきなどが許容値を超えていると、摺動面の追従が間に合わず、振動や漏れの原因となります。したがって、メンテナンス時には、単にシールを交換するだけでなく、回転機器全体の精密なアライメント調整が求められます。

最新技術とガスシール

近年では、液体ではなく気体をシール媒体とするドライガスシールの技術が進化しています。

スパイラルグルーブの原理

ドライガスシールの摺動面には、スパイラル状の微細な溝が刻まれています。回転に伴って気体がこの溝に引き込まれ、中心に向かって圧縮されることで強力な動圧が発生します。 この圧力によって摺動面は数ミクロンの隙間で非接触状態に保たれ、摩耗することなく気体をシールします。摩擦損失が極めて少なく、コンタミネーションも発生しないため、高速回転する大型コンプレッサーや、環境負荷低減が求められるポンプにおいて採用が拡大しています。

わずか数百円から数千円程度の小さなゴム部品ですが、この部品が一つ機能不全に陥るだけで、巨大なプラントが停止したり、自動車が走行不能になったりするほど、機械システムの信頼性を左右する重要な要素です。Oリングなどの固定用シール（ガスケット）とは異なり、高速で回転する軸と接触しながらシール機能を維持しなければならないため、その設計にはトライボロジー（摩擦・摩耗・潤滑の科学）、材料力学、流体力学といった高度な物理法則が適用されています。

基本構造と各部の機能

オイルシールの構造は、一見単純なリング状のゴムに見えますが、それぞれの部位が明確な役割を持った複合構造体です。一般的には、補強環と呼ばれる金属製のリングに、加硫接着によって合成ゴムを一体成形した構造をしています。

リップ部

シールの要となる部分であり、軸表面と直接接触して流体を密封します。 最も重要なのが主リップあるいはシールリップと呼ばれる部分です。断面形状を見ると鋭角な楔形をしており、軸に対して線接触することで高い面圧を発生させます。この楔形の角度は、油側（密封対象側）と大気側で非対称に設計されています。

通常、油側の角度は大きく、大気側の角度は小さく設定されます。この角度差が、後述する密封原理において決定的な役割を果たします。 また、主リップの外側には、外部からの異物侵入を防ぐための副リップ、通称ダストリップが設けられることが一般的です。ダストリップは主リップとは異なり、軸との接触圧は低く設定され、発熱を抑えつつ異物を弾く役割を担います。

ばね（ガータースプリング）

主リップの周囲には、金属製のコイルばねが装着されています。 ゴム自身の弾性だけでは、長期間の使用によるヘタリ（永久歪み）や熱による弾性低下により、軸への締め付け力（緊迫力）が不足してしまいます。このばねは、ゴムの弾性を補い、長期間にわたって安定した締め付け力を維持し、軸の偏心に対する追随性を確保するために不可欠な要素です。

はめあい部と金属環

オイルシールをハウジング（ケース）に固定するための外周部分です。 金属環（メタルケース）は、ゴムの剛性を補強し、ハウジングへの圧入を確実にする役割を果たします。外周がゴムで覆われているタイプと、金属が露出しているタイプがあり、使用環境やハウジングの材質、シール性への要求度によって使い分けられます。

密封メカニズムの物理

オイルシールが流体を漏らさないのは、単にゴムで隙間を塞いでいるからではありません。回転時には、リップと軸の間にミクロンオーダーの極めて薄い油膜が形成され、流体力学的な作用によって漏れを制御しています。

メニスカスと表面張力

軸が停止しているときは、リップの締め代とばね荷重による接触面圧によって、物理的に隙間をなくし漏れを防いでいます。しかし、軸が回転を始めると、リップと軸の間には流体が引き込まれ、薄い潤滑膜が形成されます。 このとき、大気側の接触端部では、油と空気の界面に表面張力が働き、メニスカスと呼ばれる曲面が形成されます。このメニスカスがダムのような役割を果たし、油が外へ漏れ出そうとするのを食い止めます。

吸引作用（ポンピング作用）

最も興味深い物理現象が、回転に伴う自己吸引作用です。 前述の通り、シールリップの角度は油側が急勾配、大気側が緩勾配になっています。これにより、接触面圧の分布は油側で高く、大気側に向かってなだらかに低下する非対称な分布となります。 軸が回転すると、リップ表面の微細な凹凸やゴムの粘弾性変形によって、油膜内部に圧力勾配が生じます。

この圧力分布と接触幅内のせん断流れの相互作用により、流体は大気側から油側へと押し戻される力が働きます。これをポンピング作用と呼びます。 つまり、オイルシールは単なる栓ではなく、微小なポンプとして機能しており、漏れ出そうとする油を能動的に内部へ押し戻し続けているのです。この機能が働くためには、適切な油膜の存在と、リップ先端の形状維持が絶対条件となります。

材料科学と選定基準

オイルシールの性能と寿命は、使用されるゴム材料の特性に大きく依存します。使用温度、対象流体の種類、周速などの条件に合わせて最適な材料を選定する必要があります。

ニトリルゴム NBR

最も一般的で安価な材料です。 アクリロニトリルとブタジエンの共重合体であり、耐油性と耐摩耗性に優れています。アクリロニトリルの含有量を変えることで、耐油性と耐寒性のバランスを調整できます。一般的な鉱物油やグリースには適していますが、耐熱性は摂氏100度から120度程度が限界であり、高温環境や特殊な添加剤を含む油には不向きです。

アクリルゴム ACM

耐熱性と耐油性のバランスが良い材料です。 特に、自動車のエンジンオイルやトランスミッションオイルに含まれる硫黄系や塩素系の極圧添加剤に対して優れた耐性を示します。そのため、デファレンシャルギアやトランスミッションのシールとして多用されます。ただし、耐寒性や耐水性はNBRに劣るため、寒冷地仕様や水回りでの使用には注意が必要です。

フッ素ゴム FKM

耐熱性、耐薬品性、耐油性のすべてにおいて最高レベルの性能を持つ高機能材料です。 摂氏200度を超える高温環境や、ガソリン、酸、溶剤といった過酷な流体に対して安定した性能を発揮します。かつては高価な材料でしたが、近年のエンジンの高出力化や長寿命化の要求に伴い、クランクシャフトシールやバルブステムシールなどでの採用が標準化しています。

シリコーンゴム VMQ

耐熱性と耐寒性の両方に優れ、非常に広い温度範囲で使用できる材料です。 しかし、引裂き強さなどの機械的強度が低く、耐油性も他の材料に比べて劣るため、回転軸用のオイルシールとして使用されるケースは限定的です。主にエンジンのクランクシャフトのねじりダンパーなど、油と接触しない部位や、極低温環境で使用されます。

軸表面のトポグラフィー

オイルシールは軸とペアで機能するため、軸側の表面状態管理もシール性にとって決定的な要因となります。

硬度と表面粗さ

リップは常に軸と擦れ合っているため、軸表面が柔らかいと、ゴムよりも硬い軸の方が摩耗してしまうという現象が起きます。 これを防ぐため、軸のシール接触部は高周波焼入れや浸炭焼き入れによって硬化処理を施すのが一般的です。 また、表面粗さも重要です。粗すぎるとリップの摩耗が早まり、滑らかすぎると潤滑油を保持する微細なポケットがなくなり、油膜切れによる焼き付きやスティックスリップの原因となります。適切な粗さに仕上げる必要があります。

研削リードの禁止

軸の仕上げ加工において最も警戒すべき欠陥が、研削リードあるいは加工目です。 円筒研削盤で軸を仕上げる際、砥石の送り速度と軸の回転速度の関係によって、目に見えない微細な螺旋状の溝が形成されることがあります。これがねじポンプのような働きをし、軸の回転方向によっては、内部の油を強力に外部へ排出し、漏れを引き起こします。 これを防ぐためには、砥石を送りなしで回転させるスパークアウト加工を行ったり、プランジ研削を採用したりして、実質的なリード角をゼロにする必要があります。

トライボロジーと摩擦損失

近年の環境規制や省エネルギー化の要求により、オイルシールにも低摩擦化が強く求められています。

摩擦と発熱

リップと軸の接触部では、粘性抵抗と境界潤滑による摩擦が発生します。この摩擦力は動力損失となるだけでなく、摩擦熱を発生させます。 ゴムは熱伝導率が低いため、発生した熱は蓄積されやすく、リップ先端の温度は雰囲気温度よりも数十度高くなることがあります。この熱によりゴムの硬化や亀裂が進行し、寿命を縮めます。

低フリクション技術

摩擦を低減するために、様々な技術開発が行われています。 材料面では、自己潤滑性を持つ固体潤滑剤や、低摩擦フィラーを配合したゴムが開発されています。 形状面では、リップの接触幅を極限まで狭く設計したり、接触面に特殊なテクスチャ（微細な突起や溝）を付与して流体潤滑膜の形成を促進させたりする手法が採られています。特に電気自動車のモーターなど、1万回転を超える高速回転領域では、これらの低フリクション技術が必須となります。

故障モードと解析

オイルシールの漏れトラブルが発生した場合、外したシールを観察することで原因を特定することができます。

リップの硬化と摩耗

リップ先端がカチカチに硬化し、弾力を失っている場合は、熱による劣化が原因です。摩擦熱が過大であったか、あるいは使用温度限界を超えた環境であったことが疑われます。また、リップの接触幅が異常に広がっている場合は、過度な摩耗や軸の振れ、あるいは内圧過多が考えられます。

膨潤と軟化

ゴムがブヨブヨに膨らんで柔らかくなっている場合は、使用している油とゴム材料の化学的適合性が悪いことによる膨潤劣化です。特にエステル系の合成油や、特殊な添加剤を含む油を使用する場合は、事前の適合性試験が不可欠です。

傷と打痕

リップ先端に軸方向の微細な傷がある場合は、異物の噛み込みが原因です。一方、組み付け時に軸のキー溝やスプラインを通す際、養生を行わずに無理に通すと、リップに切り傷がつき、初期漏れの原因となります。これは製造現場で最も多いトラブルの一つです。

特殊なオイルシールと応用技術

標準的なタイプ以外にも、特定の用途に特化した高機能なオイルシールが存在します。

カセットシール（ハブシール）

建設機械や農業機械の車軸など、泥水や土砂が激しく降りかかる環境で使用されるシールです。 オイルシール自体に、相手となる軸の役割を果たすスリーブや、迷路のようなラビリンス構造を持ったダストカバーを一体化させた複合ユニットです。軸の摩耗を防ぎ、かつ極めて高い防塵防水性能を発揮します。

PTFEシール

ゴムの代わりに、低摩擦で耐薬品性に優れたPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂をリップに使用したシールです。 ゴムのような弾性がないため、ばねの代わりに樹脂の形状記憶特性や板ばねを利用します。潤滑油が少ないドライ環境や、ゴムを溶かすような溶剤、超高速回転など、ゴム製シールでは対応不可能な領域で使用されます。

圧力対応シール

通常のオイルシールは0.03メガパスカル程度までの圧力しか耐えられませんが、油圧ポンプやモーターなど高圧がかかる部位には、リップの肉厚を増やし、補強環の形状を工夫して変形を抑えた耐圧型シールが使用されます。

グリスとは

グリスは、機械の摺動部分の潤滑に使用される半固体状の潤滑剤です。その基本的な構成は、基油と呼ばれる液体潤滑油を、増ちょう剤という固体または半固体の物質でゼリー状の構造に固め、さらに必要に応じて各種の添加剤を配合したものです。

主な目的は、機械部品間の摩擦を減らし、摩耗を防ぎ、焼き付きを防止すること、加えて金属表面の錆を防ぎ、外部からの異物の侵入を抑制することです。潤滑油では流れ落ちてしまう箇所や、頻繁な給油が困難な箇所、密封性が求められる箇所などに特に適しています。

グリスの構成成分

グリスの性能は、基油、増ちょう剤、添加剤という三つの主要成分の選択と配合バランスによって大きく左右されます。

基油はグリスの基本的な潤滑特性を決定するもので、一般的には精製された鉱油が広く用いられますが、極低温から高温までの広範囲な温度条件下での使用や、長期間の潤滑寿命が要求される場合には、ポリアルファオレフィン、エステル油、シリコーン油、フッ素油などの合成油が選ばれます。合成油は優れた熱安定性や酸化安定性、低温流動性を持ちます。

増ちょう剤は、基油を半固体状に保持するための骨格を形成する成分です。金属せっけん系と非せっけん系に大別されます。金属せっけん系では、リチウムせっけんが耐熱性、耐水性、機械的安定性のバランスに優れ、最も汎用的に使用されています。その他、耐水性に特化したカルシウムせっけん、耐熱性が比較的良いナトリウムせっけんなどがあります。近年では、これらの性能をさらに高めたリチウム複合せっけんやカルシウム複合せっけんの使用が増えています。非せっけん系では、ポリウレアすなわちウレア系の増ちょう剤が、非常に優れた耐熱性、酸化安定性、耐水性を持ち、高温で長期間使用される電動機の軸受などに適しています。また、非溶融性のベントナイト粘土や、耐薬品性に優れるフッ素樹脂粉末なども特殊用途で増ちょう剤として用いられます。

添加剤は、グリスの特定の性能を強化したり、新たな機能を付与したりするために少量加えられる化学物質です。高荷重や衝撃荷重下で油膜が破れるのを防ぎ摩耗や融着を抑制する極圧添加剤や摩耗防止剤、高温での基油の酸化劣化を防いでグリスの寿命を延ばす酸化防止剤、金属表面を保護して錆の発生を抑える防錆剤、そして基油の油膜が切れた場合でも潤滑性能を維持する二硫化モリブデンやグラファイト、フッ素樹脂などの固体潤滑剤が代表的です。その他、構造安定剤や粘着性向上剤なども使用されます。

グリスの主要な特性

グリスの物理的な特性を表す主要な指標には、硬さまたは柔らかさを示すちょう度、耐熱性の一応の目安となる滴点があります。ちょう度は米国潤滑グリース協会NLGIによって番号で規格化されており、数字が大きいほど硬くなります。NLGIちょう度番号2が万能グリスとして広く使われます。滴点はグリスが加熱されて液状化し始める温度ですが、実際の安全な使用上限温度はこれより低く設定されるのが一般的です。

その他、酸化安定性、耐水性、機械的なせん断力を受けてもちょう度が変化しにくいせん断安定性、基油が増ちょう剤から分離する度合いを示す離油度なども重要な性能評価項目です。

グリスの種類

1. リチウムグリス (Lithium Grease)

• 増ちょう剤: リチウム石けん
• 特徴:
  • 万能型・最も一般的: 現在、世界で最も広く使用されているグリスです。
  • バランスの良さ: 耐熱性、耐水性、機械的安定性のバランスが非常に優れています。
  • コストパフォーマンス: 性能と価格のバランスが良く、安価なものから高性能なものまでラインナップが豊富です。
• 主な用途:
  • 自動車のホイールベアリングやシャシー
  • 産業機械のあらゆる軸受
  • 家庭用のDIY製品

2. ウレアグリス (Urea Grease)

• 増ちょう剤: ウレア（尿素）系化合物
• 特徴:
  • 優れた耐熱性: リチウムグリスよりも高温に強く、約-20℃～180℃で使用可能です。
  • 長寿命: 高温でも酸化・劣化しにくく、グリスの寿命が長いのが特徴です。
  • 耐水性: 石けん系ではないため、水が混入しても乳化や軟化がしにくいです。
• 主な用途:
  • 製鉄所の連続鋳造設備など、高温になる箇所の軸受
  • 電動モーターの軸受

3. カルシウムグリス (Calcium Grease)

• 増ちょう剤: カルシウム石けん
• 特徴:
  • 優れた耐水性: 水に対する耐性が非常に高く、水に洗い流されにくいです。
  • 低い耐熱性: 耐熱性は低く、使用温度範囲は一般的に約-10℃～80℃程度です。高温になるとグリスの構造が壊れやすいです。
• 主な用途:
  • 水がかかりやすい箇所
  • 低速・低荷重の摺動部

4. シリコーングリス (Silicone Grease)

• 増ちょう剤: シリカやPTFEなど
• 基油: シリコーンオイル
• 特徴:
  • 広い使用温度範囲: 基油であるシリコーンオイルの特性により、非常に広い温度範囲で使用できます。
  • ゴム・樹脂への影響が少ない: これが最大の特徴です。 鉱物油ベースのグリスがゴムやプラスチックを膨潤（ふやかす）させるのに対し、シリコーングリスはほとんど影響を与えません。
  • 化学的安定性: 酸化しにくく、耐久性があります。
• 主な用途:
  • Oリングやパッキンなどのゴム部品の潤滑・シール
  • プラスチック製のギアや摺動部
  • 電気接点

5. フッ素グリス (Fluorine Grease / PFPE Grease)

• 増ちょう剤: PTFE
• 基油: フッ素オイル
• 特徴:
  • 究極の性能: 耐熱性、耐薬品性、不燃性、低蒸気圧（真空下でも使える）など、ほぼ全ての面で最高の性能を持ちます。
  • 非常に高価: 「グリスの王様」とも呼ばれ、価格はリチウムグリスの数十倍～数百倍します。
  • ゴム・樹脂への影響が少ない: シリコーングリス同様、ゴムや樹脂を侵しません。
• 主な用途:
  • 半導体製造装置、真空ポンプ
  • 化学プラントのバルブ、塗装ラインの高温部
  • 「絶対に潤滑トラブルを起こしたくない」箇所

6. ベントナイトグリス (Bentonite Grease)

• 増ちょう剤: ベントナイト
• 特徴:
  • 不融性（融けない）: 増ちょう剤が石けんではなく粘土であるため、高温になっても溶けて垂れ落ちる「滴点（てきてん）」がありません。
  • 耐熱性: 高温下での潤滑に適しています。
  • 水に弱い: 水分を吸収すると軟化しやすい欠点があります。
• 主な用途:
  • 製鉄所の加熱炉の台車軸受など、高温でグリスが垂れ落ちると困る箇所

潤滑油と比較したグリスの利点と課題

液体潤滑油と比較した場合のグリスの主な利点は、流動性が低いため給油箇所に留まりやすく、流れ出したり飛散したりしにくいこと、そのため密封構造を簡素化できること、外部からの水分や塵埃などの異物の侵入を防ぐある程度のシール効果が期待できること、固体潤滑剤を均一に分散させて保持できることです。

一方、液体潤滑油に比べて冷却効果が小さいこと、高速回転する部分ではグリス自身の攪拌抵抗が大きくなり発熱しやすいこと、給油箇所への自動的かつ連続的な補給や交換がやや煩雑であること、内部に混入した摩耗粉や異物などを潤滑系外へ排出しにくいといった課題もあります。

グリスの主な用途と選定

グリスは、転がり軸受やすべり軸受、歯車特に開放型や油漏れを嫌う密閉型のもの、チェーン、カムやガイド面などの各種摺動面、ユニバーサルジョイントなどの継手類といった、多種多様な機械要素の潤滑に広く使用されています。具体的な応用例としては、自動車のホイールベアリングやシャシー各部の潤滑点、電動機の軸受、ポンプや送風機の軸受、各種産業機械のコンベヤや工作機械の摺動部、建設機械や農業機械の可動部など、その用途は極めて広範囲に及びます。

最適なグリスを選定するためには、使用される機械の運転条件、例えば使用温度範囲、荷重の大きさや種類、回転速度や摺動速度、振動の有無、水の混入や雰囲気ガスといった周囲の環境条件、期待される給油間隔、構成材料との化学的な適合性などを総合的に考慮する必要があります。

まとめ

グリスは機械装置の円滑な運転、信頼性の高い動作、そして長期間にわたる寿命の確保に貢献する、極めて重要な潤滑剤です。その半固体状という独特の物理的性質により、液体潤滑油では対応が難しい様々な条件下での潤滑を可能にしています。数多く存在するグリスの中から、個々の用途や使用条件に最も適したグリスを選定し、適切な量と方法で使用、管理することが、機械の性能を最大限に引き出し、予期せぬトラブルを未然に防ぐ上で不可欠です。