この材料の特徴は、単に構造体を支えるだけでなく、切削や研削、プレス加工といった二次加工が施されることを前提としている点にあります。一般構造用であるSTKが建築や土木の骨組みとして静的な荷重を支えるのを主目的としているのに対し、STKMは回転軸やシリンダー、ショックアブソーバーといった動的な運動を行う機械要素として、高い寸法精度と優れた表面肌、そして多様な強度特性が要求されます。

JIS規格と材料の多様性

STKMの最大の特徴は、その種類の豊富さにあります。強度の低い軟質なものから、焼入れによって硬化可能な高強度なものまで、化学成分と強度の組み合わせにより10種類以上のグレードが設定されています。

化学成分によるクラス分け

規格はSTKM11AからSTKM20Aまで多岐にわたります。 STKM11系および12系は、炭素含有量が0.18パーセント以下と低い低炭素鋼です。これらは引張強さよりも伸びや絞りといった延性が重視されており、曲げ加工や拡管加工、絞り加工といった塑性加工を伴う部品に最適です。 STKM13系は、炭素量が0.25パーセント程度の中炭素鋼領域にあり、強度と加工性のバランスが取れた最も汎用的なグレードです。自動車のサスペンション部品やブッシュ類などに多用されます。

STKM14系から20系にかけては、炭素量およびマンガン量が増加します。特にSTKM17系以上は炭素量が0.45パーセントを超えるものもあり、機械構造用炭素鋼鋼材であるS45Cなどに相当します。これらは焼入れ焼戻し処理によって高い硬度と強度を得ることができるため、強靭性が求められるシャフトやローラーなどに使用されます。

末尾記号 A・B・C の意味

STKMの記号の末尾に付くAやB、Cというアルファベットは、製造方法と熱処理状態、それに伴う機械的性質の違いを表す識別子です。

記号Aは、熱間仕上あるいは熱処理を施したものを指します。内部応力が除去されており、材料本来の粘り強さすなわち延性が高い状態です。

記号Bは、電気抵抗溶接まま、あるいは冷間仕上ままのものを指します。冷間加工による加工硬化が残っているため、引張強さは高いものの、伸びが低く加工性は劣ります。

記号Cは、冷間仕上後に応力除去焼鈍いわゆるSR処理を施したものを指します。冷間加工による高い寸法精度と強度を維持しつつ、有害な残留応力を除去して靭性を回復させた、最も高機能なグレードです。シリンダーチューブなどはこのC種が基本となります。

製造プロセスと冷間引抜き加工

STKMの製造方法は、継目無鋼管いわゆるシームレスパイプと、電気抵抗溶接鋼管いわゆる電縫管あるいはERW管の二つに大別されます。しかし、STKMの価値を決定づけているのはこれらの素管に対して行われる冷間引抜き加工です。

冷間引抜き加工のメカニズム

冷間引抜き、ドローイングとは、素管をダイスと呼ばれる穴の開いた金型に通し、常温で強制的に引き抜くことで縮径する加工法です。この際、管の内側にプラグあるいはマンドレルと呼ばれる工具を配置することで、外径だけでなく内径および肉厚をミクロン単位の精度で制御することが可能です。

この工程には三つの利点があります。 第一に、寸法精度の向上です。熱間圧延や溶接のままでは達成できない公差を実現し、後工程での切削代を大幅に削減あるいはゼロにすることができます。 第二に、表面粗さの改善です。ダイスとプラグによって表面がしごかれるため、平滑で美しい鏡面に近い肌が得られます。 第三に、加工硬化による高強度化です。塑性変形によって転位密度が増大し、材料の降伏点および引張強さが大幅に向上します。

DOM鋼管の特性

電気抵抗溶接管を原管として冷間引抜きを行ったものを、DOM鋼管と呼びます。Drawn Over Mandrelの略です。 かつてはシームレス管が強度の代名詞でしたが、溶接技術の向上により、肉厚の均一性に優れる電縫管をベースにしたDOM鋼管が、コストと品質のバランスに優れた材料として、シリンダーやショックアブソーバーの分野で主流となっています。溶接部の信頼性が母材と同等レベルまで高められていることが前提となります。

寸法精度と機械的特性の設計

機械部品としてSTKMを選定する際、最も重視されるのが寸法精度と機械的特性のマッチングです。

嵌め合い公差への対応

ベアリングを圧入するハウジングや、ピストンが往復運動するシリンダー内面など、機械部品にはH7やg6といった厳しい嵌め合い公差が要求されます。 通常の配管用パイプであるSGPやSTKでは、外径公差がプラスマイナス1パーセント程度と大きく、そのままでは機械部品として使用できません。

しかし、冷間引抜きされたSTKMであれば、外径および内径の公差を100分の数ミリメートル台に収めることが可能です。これにより、旋盤による荒加工や中仕上げを省略し、直接研削仕上げやホーニング加工に入ることができるため、トータルの製造コストを低減できます。

降伏比とバウシンガー効果

冷間加工されたSTKM、特にB種やC種は、引張強さに対する降伏点の比率すなわち降伏比が高くなる傾向があります。これは、荷重がかかった際に塑性変形しにくく、高い弾性限度を持つことを意味します。 ただし、パイプを曲げ加工して使用する場合などには、一度塑性変形を受けた方向に強くなり、逆方向には弱くなるバウシンガー効果や、加工硬化による割れ感受性の増大に注意が必要です。厳しい曲げ加工を行う場合は、A種を選択するか、加工後に焼鈍を行う工程設計が不可欠です。

溶接性と加工性

STKMは、溶接構造体の一部としてあるいは複雑な形状に成形されて使用されることが多いため、その加工性は設計上の重要要素です。

炭素当量と溶接割れ

STKM11AからSTKM13Aまでの低炭素・中炭素グレードは、炭素当量が低く抑えられており、SGPやSTKと同様に良好な溶接性を持っています。被覆アーク溶接、半自動溶接、TIG溶接など、一般的な溶接法が適用可能です。 しかし、STKM15以上の高炭素グレードや、STKM13Bのような冷間加工ままの材料を溶接する場合、溶接熱による硬化や熱影響部の脆化、低温割れのリスクが高まります。対策としては、予熱を行って冷却速度を緩和する、低水素系の溶接材料を使用する、あるいは溶接後に応力除去焼鈍を行うといった施工管理が求められます。

拡管・縮管・フランジ加工

自動車の排気系部品やステアリングコラムなどでは、パイプの端部をラッパ状に広げる拡管加工や、逆に絞る縮管加工、つばを作るフランジ加工が行われます。 これらの加工の成否は、材料の円周方向の伸び、すなわち全伸びだけでなく一様伸びの能力に依存します。電縫管を使用する場合、溶接ビード部は母材部と組織が異なるため、過度な変形を与えるとビード割れが発生することがあります。これを防ぐために、製造段階でビード部の熱処理を適切に行った材料を選定するか、あるいは継ぎ目のないシームレス管を選定する必要があります。

油圧シリンダーとSTKM13C

STKMの代表的かつ高度な応用例の一つが、油圧シリンダーや空気圧シリンダーのチューブです。ここにはSTKM13Cが特に使用されています。

内面平滑性と真円度

シリンダーチューブ内面は、ピストンパッキンが高圧下で摺動するため、極めて高い真円度と表面粗さが要求されます。 STKM13Cは、冷間引抜きによって内径寸法を仕上げた後、応力除去焼鈍を行うことで、残留応力を解放しつつ高い強度を維持しています。このパイプの内面を、さらにホーニング加工やローラ・バニシング加工によって鏡面に仕上げることで、理想的なシリンダーチューブが完成します。 シームレス管ベースの場合は偏肉、つまり肉厚のばらつきが大きいため、長いシリンダーでは加工芯がずれやすいという欠点があります。

一方、電縫管ベースのDOM管は肉厚が均一で偏肉が少ないため、回転バランスが良く、加工時の芯振れも少ないという利点があり、シリンダー用として高く評価されています。

自動車産業における軽量化への貢献

現代の自動車開発における至上命題である軽量化に対し、STKMは中空化というアプローチで貢献しています。

中実軸から中空軸へ

ドライブシャフト、スタビライザー、ステアリングシャフトなど、かつては中実の丸棒で作られていた部品が、次々とSTKMによる中空パイプへと置き換えられています。 材料力学において、軸のねじり強度は断面極二次モーメントに依存しますが、中心部分の材料は強度への寄与率が低いため、ここを空洞にしても強度は大きく低下しません。STKMを用いることで、同等のねじり剛性を維持したまま、重量を30パーセントから50パーセント削減することが可能です。 特に高張力鋼ハイテンを用いたSTKMの開発が進んでおり、薄肉化と高強度化の両立が図られています。

ハイドロフォーミング技術

パイプの中に液体を高圧で充填し、金型形状に合わせて膨らませるハイドロフォーミング技術において、STKMは最適な素管です。 溶接やプレス成形を組み合わせた従来の工法に比べ、一体成形による部品点数の削減、剛性の向上、そしてデザインの自由度拡大を実現しています。この工法には、不純物が少なく延性に優れた高品質なSTKMが必要不可欠です。

他の鋼管規格との比較と選定指針

STK 一般構造用炭素鋼鋼管との違い

STKは建築資材としての性格が強く、寸法公差が緩やかで、表面仕上げも粗い状態です。また、化学成分の規定もSTKMほど厳密ではありません。 一方、STKMは機械部品素材としての性格が強く、寸法精度、表面肌、化学成分、内部組織が管理されています。したがって、加工せずにそのまま柱として使うならSTK、切削したり摺動させたりするならSTKMを選定する場合が多いです。

SGP 配管用炭素鋼鋼管との違い

SGPは流体輸送用であり、耐圧性能とねじ切り加工性が優先されています。肉厚のバリエーションが少なく、強度は低めです。 STKMは肉厚のラインナップが極めて豊富であり、設計上の必要強度に合わせて最適な断面係数を持つサイズを選ぶことができます。構造強度が必要な機械のフレームなどにSGPを使用するのは、強度不足や溶接信頼性の観点から避けるべきです。

構造用鋼管であるSTKは、圧縮、引張、曲げ、ねじりといった外力に耐え、構造体としての剛性と強度を維持することを目的としています。円筒形状は、方向性のない強度、高い座屈耐力、卓越したねじり剛性を提供します。

JIS規格と材料分類

STKという規格には、強度のランクに応じて5種類のグレードが設定されています。

強度区分と機械的性質

規格はSTK290、STK400、STK490、STK500、STK540の五つに分類されます。記号の末尾にある数字は、その材料が保証すべき最低引張強さをN/mm2単位で表したものです。 例えば、最も一般的に流通しているSTK400は、引張強さが400N/mm2以上、降伏点または耐力が235N/mm2以上であることを保証しています。これは建築構造用圧延鋼材であるSS400とほぼ同等の機械的性質です。

一方、STK490やSTK500といった高強度グレードは、より大きな荷重がかかる鉄塔の主柱や、地盤に打ち込む鋼管杭などに用いられます。炭素量やマンガン量を調整することで強度を高めていますが、強度が上がるにつれて溶接性や加工性は低下する傾向にあるため、施工条件に合わせた選定が工学的に重要となります。

化学成分と溶接性

STKは炭素鋼ですが、その化学成分の規定は比較的緩やかです。基本的にはリンや硫黄といった不純物の上限が定められていますが、炭素量などの主要成分についてはグレードによって規定がない場合や上限のみの場合があります。 これは、STKがあくまで強度を保証する規格であり、成分を厳密に固定するものではないためです。

しかし、一般的には溶接構造用として使用されることが多いため、市場に流通しているSTKは溶接性を考慮した成分調整、具体的には炭素当量を抑えた組成で製造されています。ただし、STK540などの高張力材を溶接する場合には、予熱やパス間温度の管理など、低温割れを防ぐための施工管理が必要となります。

製造プロセスとERW管

STKの製造方法は、シームレス、すなわち継目無管と、電気抵抗溶接による電縫管、アーク溶接による鍛接管などに分類されますが、中小径の分野においては電縫管が圧倒的なシェアを占めています。

造管プロセス

電縫管の製造は、熱延鋼帯であるホットコイルをスリットし、所定の幅にした帯鋼を成形ロール群に通すことから始まります。多数のロールによって帯鋼は徐々に円筒状へと曲げられ、オープンパイプとなります。 そのエッジ部分に高周波電流を流すと、電流が接合部表面に集中し、瞬時に融点近傍まで加熱されます。この状態でスクイズロールによって加圧・圧着することで、溶加材を使わずに母材同士を一体化させます。

ビードカットと品質

溶接直後の管の内外面には、溶融した金属が盛り上がったビードが発生します。外面のビードはバイトによって切削除去され、滑らかな円筒面となります。内面のビードについては、用途に応じて除去される場合と残される場合がありますが、STKの場合は内面に流体が流れるわけではないため、コストダウンの観点から内面ビードは残されることが一般的です。 また、溶接部は急熱急冷を受けるため硬化し、靭性が低下しています。これを改善するために、溶接部のみを誘導加熱で焼きなますシームアニール処理、あるいは管全体を熱処理することで、母材と同等の機械的性質を確保しています。

円形断面の構造力学的優位性

H形鋼や角パイプといった他の形状と比較した際、STKが持つ円形断面には構造的なメリットがあります。

断面二次モーメントの等方性

構造部材の曲げにくさを表す指標が断面二次モーメントです。H形鋼などでは、強軸（曲げに強い方向）と弱軸（曲げに弱い方向）が存在し、設置方向に制約が生じます。 しかし、円形断面を持つSTKは、中心軸に対して点対称であるため、360度どの方向からの荷重に対しても等しい断面二次モーメントを持ちます。 この方向性のない強度、すなわち等方性は、風荷重や地震荷重のように、どの方向から力がかかるか予測しにくい屋外構造物や、長柱として使用される場合に極めて有利に働きます。

座屈に対する抵抗力

柱として圧縮荷重を受ける部材は、ある荷重を超えると急激に横にたわむ座屈現象を起こします。座屈荷重は断面二次半径に比例しますが、円管は同じ断面積を持つ他の形状に比べて断面二次半径を大きく取ることができるため、軽量でありながら座屈に強いという特性を持ちます。これが、足場の支柱や基礎杭にSTKが多用される力学的根拠です。

卓越したねじり剛性

ねじりに対する抵抗力はねじり定数や断面二次極モーメントによって評価されます。 円管のような閉断面構造は、H形鋼やチャンネル材のような開断面構造と比較して高いねじり剛性を持ちます。 そのため、偏心荷重がかかる片持ち梁や、回転トルクを受ける機械構造部品、ローラーコンベアの軸などには、STKのような円管が最適解となります。

SGP配管用炭素鋼鋼管との違い

現場や設計において最も混同されやすく、かつ重大な事故につながる可能性があるのが、配管用炭素鋼鋼管であるSGPと、構造用炭素鋼鋼管であるSTKの取り違えです。

設計思想の相違

SGPは流体を輸送するための管であり、その肉厚は内圧に耐えること、およびねじ切り加工を考慮して設定されています。一方、STKは外力に耐えるための管です。 最大の違いは、寸法の許容差と機械的性質の保証範囲にあります。STKは構造計算に基づいた設計が行われることを前提としているため、伸びや降伏点といった塑性変形能に関する規定が厳格です。

SGPを構造材として使用した場合、強度が不足したり、溶接性が保証されていなかったりするリスクがあります。逆に、STKを配管として使用した場合、水漏れ試験（水圧試験）が行われていないため、ピンホールによる漏洩リスクがあります。

寸法体系の違い

両者は外径の呼び方は似ていますが、肉厚の体系が異なります。STKは肉厚のバリエーションが豊富であり、荷重条件に合わせて最適な厚さを選定できます。SGPは基本的にスケジュールごとの固定肉厚です。 正しい設計を行うためには、流体が通るならSGPやSTPG、力がかかるならSTKという原則を厳守する必要があります。

加工と接合のエンジニアリング

STKを構造体として組み上げるためには、切断、曲げ、そして接合が必要です。特に円管同士の接合は、平面同士の接合とは異なる複雑さを伴います。

相貫加工と溶接

円管と円管をT字や斜めに突き合わせて溶接する場合、その接合ラインは複雑な三次元曲線を描きます。 かつては展開図を描いて型紙を作り、手作業でガス切断を行っていましたが、現在は3次元CADデータと連動したレーザー加工機やプラズマ切断機によって、高精度な相貫加工が可能となっています。

溶接においては、継ぎ手の角度が場所によって連続的に変化するため、溶接姿勢や開先角度の調整に熟練を要します。また、閉断面であるため、内部の溶接ビードの検査が困難であるという課題もあり、完全溶込み溶接が必要な場合は裏当て金を使用するなどの工夫が必要です。

曲げ加工

STKはアーチ形状の屋根や手すりなどに使用されるため、曲げ加工性が求められます。 パイプベンダーを用いて冷間で曲げるのが一般的ですが、曲げ外側の減肉や、内側の座屈そして断面の扁平化といった変形が生じます。 これを防ぐために、管内に砂を詰めたり、マンドレルと呼ばれる芯金を挿入しながら曲げたりする工法がとられます。

STK400などの低炭素グレードは延性が高く曲げに適していますが、STK500などの高強度材はスプリングバックが大きく、割れのリスクも高まるため、熱間曲げや高周波曲げが選択されることもあります。

腐食対策と表面処理

中空構造であるSTKにとって、腐食は外面だけでなく内面からも進行する深刻な問題です。肉厚が薄くなれば、断面二次モーメントが減少し、座屈強度が低下して構造物の崩壊を招きます。

溶融亜鉛めっき

屋外で使用されるSTKの防食として最も信頼性が高いのが、溶融亜鉛めっき、いわゆるドブづけめっきです。 管を高温の亜鉛槽に浸漬することで、内外面ともに均一な亜鉛合金層を形成します。亜鉛の犠牲防食作用により、傷がついても鉄の腐食を防ぐことができます。標識柱やガードレール、照明柱などに使用されるSTKは、ほぼ例外なくこの処理が施されています。

ただし、密閉された管をめっき槽に入れると、内部の空気が膨張して爆発する危険があるため、必ず空気抜き用の穴を加工しておく必要があります。

塗装とメンテナンス

屋内や意匠性が求められる場所では、塗装が施されます。しかし、塗装は外面のみであることが多く、内面は無防備になりがちです。 そのため、管端をキャップで密閉して湿気の侵入を防ぐ、あるいはあらかじめ内面塗装が施された管を使用するといった配慮が必要です。橋梁などの重要構造物では、内部の腐食状況を監視するための点検口やドレン穴（水抜き穴）の設置が設計段階で義務付けられます。

応用分野と未来

STKはその特性から、土木・建築・機械のあらゆる分野で使用されています。

建築・土木分野

トラス構造の部材として、空港ターミナルやドームスタジアムの大屋根を支えています。軽量で高剛性な円管トラスは、大空間を構成する上で不可欠な要素です。また、地盤改良のための鋼管杭や、地すべり抑止杭としても大量に使用されています。これらには、ねじりや曲げに強いSTK490やSTK500が選定されます。

産業機械分野

ベルトコンベアのローラーや、クレーンのブーム、農業用ハウスの骨組みなどにも多用されます。回転体としてはバランスが良く、移動体としては軽量であることが評価されています。

STKの進化

近年では、より高強度かつ高延性を求めて、結晶粒超微細化鋼などの新素材を用いた鋼管の研究も進んでいます。また、角形鋼管であるSTKRとの使い分けや、コンクリートを充填して剛性を飛躍的に高めるコンクリート充填鋼管構造への適用など、STKをベースとした複合構造技術も進化を続けています。

この材料は、ビルや橋梁などの建築構造物に使用される一般構造用圧延鋼材、いわゆるSS材とは区別されます。SS材が引張強さなどの機械的強度を保証値としているのに対し、SC材は炭素の含有量を規定し保証している点が最大の特徴です。炭素量こそが鉄鋼材料の性格を決定づける最も重要な因子であり、これを使用者が適切に選択し、さらに熱処理を施すことで、狙い通りの硬さや強靭さを引き出すことができる、極めて自由度の高い材料と言えます。

炭素含有量と材料分類

鉄は、炭素を微量に含ませることで劇的にその性質を変化させます。純粋な鉄は柔らかすぎて機械部品には向きませんが、炭素原子が鉄の結晶格子に入り込むことで強度が向上します。SC材は、この炭素含有量が0.1パーセントから0.6パーセント程度の範囲にある炭素鋼を指します。

記号の意味

JISにおける記号、例えばS45Cという表記は、Steel（鋼）、Carbon（炭素）、そして炭素含有量の代表値である0.45パーセントを組み合わせたものです。つまり、S45Cとは炭素を約0.45パーセント含む機械構造用炭素鋼であることを示しています。

低炭素鋼

炭素量が0.1パーセントから0.25パーセント程度のS10CからS25Cあたりまでを低炭素鋼と呼びます。 これらは焼き入れを行ってもあまり硬くなりません。その代わり、粘り強さである靭性が高く、溶接性や冷間加工性に優れています。主に、強度よりも成形性が重視される部品や、表面だけを硬くする浸炭焼き入れ用の素材として利用されます。

中炭素鋼

炭素量が0.3パーセントから0.5パーセント程度のS30CからS50Cあたりまでを中炭素鋼と呼びます。 この領域が機械部品として最もバランスが良く、多用されるゾーンです。特にS45Cは、熱処理によって十分な強度と硬度が得られ、かつ適度な靭性も残るため、シャフト、ボルト、ナット、ギアなど、ありとあらゆる重要保安部品の標準材料として君臨しています。

高炭素鋼

炭素量が0.6パーセント近傍のS55CやS58Cなどを高炭素鋼と呼びます。 熱処理による硬化能が高く、非常に硬い刃物や摩耗に耐える部品、あるいは弾性を利用するバネ材などに適しています。しかし、硬さと引き換えに脆くなるため、衝撃荷重がかかる部位への適用には慎重な設計が求められます。

化学成分と不純物の制御

SC材の品質を決定するのは炭素だけではありません。ケイ素、マンガン、リン、硫黄という五大元素のバランスが極めて重要です。

強化元素としてのマンガンとケイ素

マンガンは、鋼の焼き入れ性を向上させる重要な元素です。焼き入れ性とは、熱処理時にどれだけ深く硬化させられるかという能力のことです。マンガンが含まれることで、太いシャフトでも芯まで硬くしやすくなります。また、ケイ素は製鋼時の脱酸剤として働くだけでなく、フェライト素地に固溶して強度を高める効果があります。

有害不純物としてのリンと硫黄

一方で、リンと硫黄は可能な限り低減すべき不純物です。 リンは鋼を脆くする性質があり、特に低温での衝撃強度を著しく低下させます。これを低温脆性と呼びます。 硫黄はマンガンと結びついて硫化マンガンという非金属介在物を形成します。これは圧延方向に長く伸びる性質があり、鋼材の機械的性質に異方性を生じさせ、特定の方向からの力に対して極端に弱くなる原因となります。また、赤熱脆性と呼ばれる高温加工時の割れの原因にもなります。 SC材はSS材に比べて、これらの不純物許容量が厳しく制限されており、より純度の高い、信頼性の高い材料であると言えます。

熱処理による組織制御

SC材を語る上で避けて通れないのが熱処理です。SS材が圧延されたままの状態で使われることが多いのに対し、SC材は熱処理を施して初めてその真価を発揮します。

焼きならし

圧延や鍛造で作られた素材は、内部の組織が不均一であったり、加工による残留応力が残っていたりします。これを一度高温のオーステナイト領域まで加熱し、空冷することで、組織を細かく均一なフェライトとパーライトの混合組織に戻す処理です。これにより、機械的性質のばらつきがなくなり、後の加工や熱処理が安定します。

焼き入れとマルテンサイト変態

鋼を真っ赤になるまで加熱し、水や油で急冷する操作です。 高温で安定していたオーステナイト組織が、急冷によって炭素原子を過飽和に固溶したままの状態で無理やり体心立方格子へ変化しようとします。これにより結晶格子が激しく歪み、マルテンサイトと呼ばれる極めて硬い組織が生まれます。 炭素量が多いほど、この歪みが大きくなり、より硬いマルテンサイトが得られます。これが炭素鋼が硬くなる物理的なメカニズムです。

焼き戻しと調質

焼き入れしたままのマルテンサイトは非常に硬い反面、ガラスのように脆く、そのままでは機械部品として使えません。また、内部には巨大な熱応力が残っています。 そこで、再度適度な温度に加熱して粘り強さを与える処理、すなわち焼き戻しを行います。 特に、摂氏500度から650度程度の高温で焼き戻す操作を調質と呼びます。調質された組織はソルバイトと呼ばれ、高い引張強さと衝撃に耐える靭性を兼ね備えた、機械構造用として理想的な状態となります。S45Cなどの図面において調質あるいはQTと指定がある場合は、この強靭な状態を求めていることを意味します。

表面硬化技術への適用

機械部品には、芯部は粘り強く折れないことが求められ、表面は摩耗しないように硬いことが求められるケースが多々あります。SC材はこのような要求に応える表面硬化処理のベース材としても優秀です。

高周波焼き入れ

S45Cなどの中炭素鋼に対して多用される技術です。 コイルに高周波電流を流し、電磁誘導によって部品表面だけを急速加熱し、直後に水をかけて急冷します。これにより、表面のみを硬いマルテンサイト組織にし、内部は元の靭性を保ったままにすることができます。歯車の歯面やシャフトの軸受摺動部などで標準的に用いられます。

浸炭焼き入れ

S15Cなどの低炭素鋼に対し、加熱炉の中で炭素ガスを浸透させ、表面の炭素濃度を高めた後に焼き入れを行う方法です。 表面は高炭素鋼のように硬く、内部は低炭素鋼のまま柔らかいため、極めて高い耐衝撃性と耐摩耗性を両立できます。

機械的性質と強度設計

設計者がSC材を選定する際、最も重視するのは引張強さ、降伏点、そして疲労強度です。

強度と硬さの相関

一般的に、硬さと引張強さは比例関係にあります。したがって、熱処理によって硬さをコントロールすることは、引張強さをコントロールすることと同義です。 しかし、硬すぎると伸びや絞りといった延性が失われ、突然パキンと割れる脆性破壊のリスクが高まります。設計においては、必要な強度を確保しつつ、破壊に対する安全マージンとしての延性をどこまで残すかというバランス感覚が問われます。

疲労限度

回転軸のように繰り返しの力がかかる部品では、材料の降伏点以下の力であっても、長期間の使用で亀裂が発生し破壊に至ることがあります。これを疲労破壊と呼びます。 SC材は熱処理によって疲労強度、すなわち無限回繰り返しても壊れない限界の応力値を大幅に向上させることができます。特に表面を平滑に仕上げ、さらに表面硬化処理を施すことで、疲労亀裂の発生を効果的に抑制することが可能です。

加工特性と生産性

優れた材料であっても、加工ができなければ部品にはなりません。SC材は加工性の面でも特徴があります。

被削性

切削加工において、S45Cなどの中炭素鋼は、適度な硬さと脆さを持っているため、切り屑が適度に分断され、非常に削りやすい材料です。 一方、S10Cのような低炭素鋼は、柔らかすぎて粘り気が強く、刃物に溶着したり、仕上げ面がむしれたりしやすいため、快削鋼などが選ばれることもあります。

溶接性

炭素は溶接にとって大敵です。 溶接は局所的に金属を溶かして急冷するプロセスであるため、炭素量が多いと溶接部が勝手に焼き入れされて硬く脆くなってしまいます。また、溶接割れと呼ばれる亀裂が発生しやすくなります。 S25C程度までの低炭素鋼なら比較的容易に溶接できますが、S45C以上になると、予熱や後熱といった温度管理を行わない限り、溶接は避けるべきとされています。溶接構造物にはSC材ではなく、溶接性に優れたSM材（溶接構造用圧延鋼材）を使用するのがセオリーです。

質量効果と大型部品への対応

大きな部品を熱処理する際に問題となるのが質量効果です。 太い丸棒を水に入れて急冷しても、表面はすぐに冷えますが、中心部はなかなか冷えません。つまり、中心部まで焼きが入らず、硬くならないという現象が起きます。 炭素鋼であるSC材は、クロムモリブデン鋼などの合金鋼に比べて、この質量効果が大きい、つまり焼きが入りにくい材料です。直径が数十ミリ程度までなら芯まで調質できますが、それを超える太いシャフトなどで芯まで強度が必要な場合は、SC材では力不足となり、合金鋼への変更を検討する必要があります。

品質管理と材料欠陥

SC材は信頼性の高い材料ですが、製造プロセスに由来する欠陥が存在する可能性があります。

偏析

溶けた鋼が固まる際、不純物成分が最後に固まる部分に濃縮される現象です。これが製品に残ると、場所によって硬さが違う、あるいは加工時に割れるといったトラブルの原因になります。

非金属介在物

製鋼時に取り除ききれなかった酸化物や硫化物が材料中に残存したものです。これが表面に露出すると、鏡面仕上げをした際のピンホール欠陥となったり、疲労破壊の起点となったりします。高清浄度鋼と呼ばれるグレードでは、これらの介在物が極限まで低減されています。

脱炭

熱処理のために加熱した際、表面の炭素が空気中の酸素と反応して逃げてしまい、表面だけ炭素濃度が低くなる現象です。 脱炭層は焼き入れしても硬くならないため、耐摩耗性が著しく低下します。これを防ぐために、雰囲気制御炉での熱処理や、熱処理後の表面研削による除去が行われます。

：SS400との比較による選定

現場で最も迷うのが、SS400（一般構造用圧延鋼材）とS45Cの使い分けです。

SS400は安価で入手性が良く、溶接も可能ですが、炭素量が規定されていないため、熱処理による強化は期待できません。したがって、強度がそれほど必要なく、溶接で組み立てる架台やカバー、あるいは応力の低いピンなどに使われます。 対してS45Cは、熱処理によって高い強度と耐摩耗性を付与できるため、大きな力がかかる軸、ギア、ボルト、そして摺動して摩耗する可能性のある部品に選定されます。 ただし、S45Cを生のまま（熱処理なし）で使う場合は、SS400と機械的性質に大差がない場合もあり、コスト高になるだけということもあり得ます。S45Cを使うならば、調質や高周波焼き入れなどの熱処理とセットで考えることが、材料のポテンシャルを活かす基本となります。

この鋼材がなぜこれほどまでに普及しているのか、その理由は、十分な強度と加工性を持ちながら、何よりも経済性に優れている点にあります。特別な性能が要求されない一般的な用途において、コストと性能のバランスが最も取れた、まさに「鉄のスタンダード」と言える存在です。 この解説では、SS材の製造法から金属組織、規格、そしてその工学的な位置づけについて解説します。

製造と金属組織：熱間圧延がもたらす基本性能

SS材は、高温で圧力をかけて延ばす熱間圧延というプロセスを経て製造されます。製鋼所でつくられたスラブと呼ばれる巨大な鋼の塊を、摂氏1000度を超えるような高温状態に加熱し、柔らかくしたところで、強力なローラーの間を繰り返し通すことで、目的の厚さの鋼板や形鋼へと成形していきます。

この熱間圧延というプロセスは、単に形を整えるだけでなく、鋼材の内部組織を改善し、機械的性質を向上させる上で極めて重要な意味を持ちます。高温で圧延することで、鋳造段階でできた粗大な結晶組織が破壊され、より微細で均一な結晶粒へと整えられます。この結晶粒の微細化が、鋼の強度と靭性、すなわち粘り強さを両立させる基本原理となります。

こうして製造されたSS材の金属組織は、主に二つの相から構成されています。

• フェライト: 純鉄に近い、柔らかく延性に富んだ組織です。SS材が曲げたり絞ったりといった加工がしやすいのは、このフェライト相の働きによります。
• パーライト: フェライトと、セメンタイトと呼ばれる非常に硬い鉄の炭化物が、層状に重なった組織です。このパーライト組織が、鋼の強度を担っています。

SS材の性質は、この柔らかいフェライトと硬いパーライトの比率によって決まり、その比率は鋼に含まれる炭素の量によって制御されます。

JIS規格と鋼種：保証されるのは「強さ」

SS材を工学材料として理解する上で最も重要な点は、JIS規格が保証しているのが、主として引張強さの下限値であるということです。炭素やマンガンといった化学成分については、リンや硫黄といった不純物の上限値が定められているだけで、厳密な規定はありません。この「化学成分よりも機械的性質（引張強さ）を保証する」という思想が、SS材の大きな特徴です。

規格では、この保証される引張強さの値によって、いくつかの鋼種に分類されています。

• SS330: 引張強さが330メガパスカル以上。最も柔らかく、加工性に優れますが、近年ではあまり使用されません。
• SS400: 引張強さが400メガパスカル以上。SS材の中で最も代表的で、圧倒的な生産量と使用量を誇る鋼種です。強度、加工性、溶接性、そしてコストの全てのバランスが取れており、特別な理由がない限り、まずこのSS400が選択されます。まさに汎用鋼材の代名詞です。
• SS490: 引張強さが490メガパスカル以上。SS400よりも炭素含有量が多く、より高い強度が求められる部材に使用されます。
• SS540: 引張強さが540メガパスカル以上。SS材の中では最も高い強度を持ちますが、その分、延性が低く、溶接性も低下するため、使用には注意が必要です。

これらの鋼種の間には、強度と加工性のトレードオフの関係があります。一般に、規格の数字が大きくなるほど、強度を高めるために炭素の量が多くなります。これにより強度は向上しますが、その代償として、材料の粘り強さや伸びといった延性が低下し、溶接性も悪化する傾向にあります。

主要な機械的性質と工学的意味

• 引張強さ: SS材の規格を定義する最も重要な値です。材料が破断するまでに耐えられる最大の応力を示します。
• 降伏点: 材料が元に戻らない永久変形（塑性変形）を始める応力のことです。構造設計においては、部材が変形してしまっては困るため、この降伏点がしばしば引張強さ以上に重要な指標となります。
• 伸び: 材料が破断するまでに、どれだけ伸びることができるかを示す値で、延性や材料の粘り強さの指標となります。
• 溶接性: SS400は、炭素量が低く抑えられているため、特別な予熱などをせずとも、良好な溶接が可能です。一方、SS490やSS540といった高強度な鋼種では、溶接時に低温割れなどの欠陥を防ぐため、予熱や適切な溶接材料の選定が必要となる場合があります。

用途と留意点

SS材、特にSS400は、その優れた汎用性から、ありとあらゆる分野で使用されています。

• 建築・土木: ビルの柱や梁、床材、橋梁の部材、鉄塔、ガードレールなど。
• 産業機械: 工作機械のフレームやベッド、コンベアの架台、各種装置のベースプレート。
• その他: トラックの荷台フレーム、配管の支持金具、一般的な製缶品など。

一方で、その使用には留意点もあります。化学成分が厳密に規定されていないため、同じSS400という鋼種でも、製造メーカーやロットによって、溶接性や機械的性質に多少のばらつきが生じる可能性があります。そのため、溶接品質に特に高い信頼性が求められる橋梁の主要部材や圧力容器などには、化学成分まで厳密に管理された溶接構造用鋼材（SM材）などが使用されます。SS材は、あくまで過酷な環境や特殊な性能が要求されない「一般」用途向けの材料です。

まとめ

一般構造用圧延鋼材、とりわけその中心的存在であるSS400は、熱間圧延によって製造される、フェライトとパーライトからなる基本的な金属組織を持つ、現代社会で最も広く使われている鉄鋼材料です。

その本質は、引張強さという機械的性質を保証の拠り所とし、低コストと優れた加工性・溶接性を両立させた、究極の汎用性にあります。私たちが日々を過ごす建築物から、産業を支える機械設備まで、その目に見える、あるいは見えない多くの場所で、SS材は社会の骨格を静かに、そして力強く支え続けている、まさに「縁の下の力持ち」なのです。

機械材料として鉄鋼は非常に広範に使用されている材料です。
資源量が豊富で精錬しやすく強靭であり加工も容易なため広く利用され、機械産業において非常に重要な位置を占めています。そのため生産量が非常に多く全世界の金属材料生産の約90％は鉄鋼の生産になっています。

鋼鉄材料の種類

炭素鋼（鉄鋼）

炭素鋼は、主成分である鉄に、その性質を決定づける最も重要な元素として炭素を0.02パーセントから約2.14パーセントの範囲で添加した合金の総称です。一般に「鉄鋼」と呼ばれる材料の大部分を占め、その圧倒的な生産量、経済性、そして加工性の良さから、建築、土木、自動車、産業機械、日用品に至るまで、現代社会を構築する上で最も不可欠な金属材料となっています。

炭素鋼の工学的な本質は、単一の材料ではなく、含有される炭素の量と、後述する熱処理というプロセスによって、その機械的性質、すなわち硬さ、強さ、そして粘り強さを、極めて広範囲にわたって自在にコントロールできる点にあります。

炭素の役割：強度と硬さの源泉

純粋な鉄は、比較的柔らかく、延性に富む金属です。この鉄の結晶格子の中に、鉄原子よりも小さな炭素原子が入り込むと、格子に「ひずみ」が生じます。金属が変形する際、内部では転位と呼ばれる原子配列のズレが移動します。炭素原子によって生じたこのひずみは、転位のスムーズな移動を妨げる強力な障害物となります。

したがって、炭素の含有量が増加するにつれて、転位は動きにくくなり、結果として材料の強度と硬度は著しく向上します。これが、炭素鋼が強度を持つ基本的なメカニズムです。

しかし、この強化には代償が伴います。炭素量が増え、硬度が高くなるにつれて、材料は粘り強さ、すなわち靭性や延性を失い、もろくなる傾向を示します。この強度ともろさのトレードオフを、いかにして最適化するかが、炭素鋼を利用する上での核心的な課題となります。

炭素含有量による分類と用途

炭素鋼は、この炭素の含有量によって、その性質と用途が明確に三つに大別されます。

1. 低炭素鋼

• 炭素量: 約0.25パーセント以下
• 特徴: 炭素量が少ないため、柔らかく、延性に富み、塑性加工（プレス加工や曲げ加工）に極めて適しています。また、溶接性も良好です。熱処理による顕著な硬化は望めません。
• 主な用途: 自動車のボディパネル、鋼板、釘、針金、そしてSS400に代表されるような一般的な建築用・構造用鋼材。

2. 中炭素鋼

• 炭素量: 約0.25パーセントから0.6パーセント
• 特徴: 強度、硬度、靭性のバランスが最も取れた領域です。この鋼種の最大の価値は、熱処理に対して非常に良好な応答を示す点にあります。焼き入れや焼き戻しといった熱処理を施すことで、その機械的性質を劇的に向上させることが可能です。
• 主な用途: S45Cに代表される機械構造用炭素鋼がこれに該当し、歯車、軸、クランクシャフト、ボルトなど、高い強度と靭性が要求される機械部品の材料として最も広く使用されます。

3. 高炭素鋼

• 炭素量: 約0.6パーセント以上
• 特徴: 炭素量が多いため、非常に硬く、耐摩耗性に優れます。一方で、延性は低く、もろいため、加工は難しくなります。
• 主な用途: その高い硬度を活かし、工具鋼として、刃物、ドリル、タップ、あるいは高い弾性が求められるばね、鉄道のレールなどに使用されます。

熱処理：鋼のポテンシャルを引き出す技術

熱処理は、この状態図の原理を利用し、鋼を加熱・冷却することで、意図的に内部組織を制御し、鋼の性能を最大限に引き出すプロセスです。

焼き入れ

焼き入れは、鋼を最も硬くするための処理です。

1. 加熱: 鋼をオーステナイトが存在する高温域まで加熱し、硬さの源である炭素を、オーステナイト組織の中に均一に溶かし込みます。
2. 急冷: この状態から、水や油に入れて急速に冷却します。
3. 変態: この急冷により、炭素原子は拡散してパーライトを形成する時間を与えられません。その結果、行き場を失った炭素原子が、鉄の結晶格子の中に無理やり閉じ込められた、マルテンサイトと呼ばれる、状態図には現れない特殊な組織へと変態します。
4. 硬化: マルテンサイトは、内部に極めて大きなひずみを抱えた、針状の組織です。この巨大なひずみが、転位の動きを強力に阻害するため、マルテンサイトは、鋼がとりうる組織の中で最も硬く、強い組織となります。

焼き戻し

焼き入れによって得られたマルテンサイトは、非常に硬い反面、ガラスのようにもろく、衝撃に弱いため、そのままでは実用になりません。

そこで、焼き入れ後には、必ず焼き戻しという処理が行われます。これは、焼き入れした鋼を、変態点よりも低い温度（例：摂氏150度から650度）で再加熱する処理です。 この加熱により、不安定だったマルテンサイトの内部ひずみが解放され、組織が安定化します。これにより、硬度はわずかに低下しますが、それと引き換えに、破壊に対する抵抗力、すなわち靭性が劇的に回復します。

この焼き入れと焼き戻しを組み合わせた処理を調質と呼び、エンジニアは、この焼き戻しの温度を調整することで、S45Cのような中炭素鋼の「強度」と「靭性」のバランスを、用途に応じて自在に設計するのです。

合金鋼

合金鋼は、鉄と炭素からなる炭素鋼に、その性質を飛躍的に向上させる目的で、クロム、ニッケル、モリブデンといった、炭素以外の元素を意図的に添加した鋼の総称です。

炭素鋼の性質が、主に炭素量と熱処理によって決まるのに対し、合金鋼は、これら合金元素の添加によって、炭素鋼の限界を超える、特定の高度な性能が付与されます。その目的は、強度、硬度、靭性、耐摩耗性、耐食性、耐熱性の向上など、多岐にわたります。

合金元素の工学的な役割

合金鋼の工学的な本質を理解する上で、最も重要な概念が「焼入性」の向上です。

焼入性の飛躍的向上

焼入れとは、鋼を高温のオーステナイト状態から急冷し、硬いマルテンサイト組織に変態させる熱処理です。炭素鋼は、この変態を成功させるために、水による極めて急速な冷却を必要とします。そのため、表面は硬化しても、中心部まで冷却が追い付かず、太い部品や大型の部品では、内部まで十分に硬化させることができません。

合金元素は、この変態の速度を遅らせる働きを持ちます。熱力学的には、TTT曲線（時間-温度-変態曲線）の「鼻」を右側に移動させ、パーライトやベイナイトへの変態を抑制します。

これにより、合金鋼は、水よりも穏やかな油による冷却でも、部品の中心部まで、全体を均一にマルテンサイト組織にすることが可能となります。この「いかに深く、芯まで焼きを入れることができるか」という能力が、焼入性です。

焼入性が高いことの工学的な利点は絶大です。穏やかな冷却が可能になることで、急冷によって生じる熱応力や変態応力が緩和され、焼き入れの最大の敵である歪みや焼割れのリスクを、劇的に低減できるのです。

主要な合金元素とその効果

合金鋼の多様な特性は、添加される元素の組み合わせによって、精密に設計されます。

• クロム (Cr) 最も基本的で重要な合金元素です。焼入性を著しく向上させ、鋼の強度と硬度を高めます。また、耐摩耗性や耐熱性も改善します。添加量を10.5パーセント以上にまで引き上げると、鋼の表面に強固な不動態皮膜を形成し、錆びない鋼、すなわちステンレス鋼となります。
• ニッケル (Ni) 鋼の靭性、すなわち粘り強さや衝撃に対する抵抗力を、飛躍的に向上させる元素です。特に、低温環境下でも、もろくなることなく靭性を維持する「低温靭性」の改善に絶大な効果を発揮します。焼入性も高めるため、強靭な構造用鋼には不可欠です。
• モリブデン (Mo) クロムと並び、焼入性を非常に強く向上させる元素です。しかし、モリブデンの最も重要な工学的な役割は、焼き戻し処理の際に発生することがある「焼戻し脆性」という、鋼がもろくなる有害な現象を、強力に防止することにあります。これにより、強度と靭性を高いレベルで両立させた、信頼性の高い調質鋼を作ることが可能になります。また、高温での強度維持にも不可欠です。
• マンガン (Mn) 比較的安価に焼入性を高めることができるため、ほぼ全ての合金鋼に含まれています。また、鋼の不純物である硫黄と結合し、加工性を阻害する硫化鉄の生成を防ぐ、重要な役割も担います。
• ケイ素 (Si) 主に脱酸剤として製鋼時に使用されますが、固溶強化によって鋼の強度を高める効果もあります。特に、弾性限度を著しく高めるため、ばね鋼の主要な合金元素として活躍します。

合金鋼の分類と応用

合金鋼は、その用途と特性によって、大きく分類されます。

• 構造用合金鋼 機械部品の材料として、最も広く使用される合金鋼です。強度と靭性のバランスを確保するため、焼き入れと、その後の高温焼き戻し（調質）を施して使用されます。代表的なものに、クロムとモリブデンの長所を組み合わせた**クロムモリブデン鋼（SCM材）**があり、自動車のクランクシャフト、歯車、高張力ボルトなど、最も過酷な力がかかる重要保安部品に使用されます。
• 工具鋼 切削工具、金型などに使用される、極めて高い硬度と耐摩耗性を追求した合金鋼です。炭素量を高く設定し、クロム、タングステン、バナジウムなどを多量に添加することで、硬い炭化物を組織内に多数形成させています。特に**高速度工具鋼（ハイス）**は、切削時の摩擦熱で刃先が赤熱しても硬度を失わない、優れた高温硬度を持ちます。
• 特殊用途鋼 特定の機能に特化した高合金鋼の総称です。
  • ステンレス鋼: クロムを主役とした、耐食性。
  • 耐熱鋼: クロムやニッケルを主役とした、高温強度。

鋳鉄

鋳鉄は、鉄を主成分とし、炭素を約2.14パーセントから6.67パーセント程度、実際には2.5パーセントから4.5パーセント程度含んだ鉄系合金の総称です。炭素含有量が2.14パーセント以下の鋼とは、この炭素量によって明確に区別されます。

この多量に含まれる炭素が、鋳鉄の工学的な本質を決定づけています。炭素の働きにより、鋳鉄は鋼に比べて融点が低いという大きな特徴を持ちます。この低融点は、溶融した金属が金型によく流れ込むという、卓越した鋳造性（湯流れ性）をもたらします。これにより、自動車のエンジンブロックや機械のベッドのような、複雑で大型の形状を、一体で成形することが可能となります。

黒鉛の形態：鋳鉄の性質を支配する鍵

鋳鉄の機械的性質を工学的に理解する上で、最も重要な概念が黒鉛の形態です。鋼では、炭素は鉄の母材に溶け込むか、微細な炭化物として分散します。一方、鋳鉄は、その炭素含有量が多すぎるため、鉄の母材に溶けきれなかった過剰な炭素が、冷却・凝固の過程で、黒鉛（グラファイト）として晶出します。

この黒鉛が、どのような「形」で晶出するかによって、鋳鉄の性質は、硬くてもろいものから、鋼のように粘り強いものまで、劇的に変化します。

ねずみ鋳鉄（普通鋳鉄）

JIS記号でFC材として知られ、鋳鉄の中で最も生産量が多く、汎用的に使用されるタイプです。

• 組織: 過剰な炭素が、片状黒鉛（フレーク状の黒鉛）として晶出します。破断面がねずみ色に見えることが、その名の由来です。
• 工学的な特徴: この片状の黒鉛は、冶金学的には、無数の鋭い「切り欠き」や「内部亀裂」として振る舞います。外部から力がかかると、この黒鉛の先端に応力が集中し、材料は粘ることなく、容易に破壊されます。
• 長所:
  1. 優れた振動減衰能: 片状黒鉛が、機械的な振動を吸収・減衰させるクッションの役割を果たします。
  2. 優れた切削性: 黒鉛自身が潤滑剤として機能し、切りくずを細かく分断するため、旋盤やフライス盤での加工が非常に容易です。
  3. 優れた耐摩耗性・摺動性: 黒鉛が持つ自己潤滑性と、表面の微細な孔が潤滑油を保持する（保油性）ため、滑り運動に適しています。
• 短所: 片状黒鉛の存在により、靭性（粘り強さ）が極めて低く、もろい性質を持ちます。
• 主な用途: 高い振動減衰能が求められる工作機械のベッドやテーブル、優れた切削性と摺動性が求められる自動車のエンジンブロック、シリンダーライナー、そして安価で複雑な形状が作れるマンホールの蓋など。

ダクタイル鋳鉄（球状黒鉛鋳鉄）

JIS記号でFCD材として知られ、ねずみ鋳鉄の「もろさ」という致命的な欠点を、冶金技術によって克服した、高性能な鋳鉄です。

• 組織: 溶融した鋳鉄に対し、鋳型に流し込む直前に、マグネシウムやセリウムなどを添加する「球状化処理」を行います。この処理により、黒鉛は、有害な片状ではなく、球状（スフェロイダル）で晶出します。
• 工学的な特徴: 黒鉛が滑らかな球状になることで、応力集中が劇的に緩和されます。これにより、黒鉛による組織の分断がなくなり、鉄の母材（基地）そのものが持つ、本来の高い強度と優れた延性・靭性が発揮されます。
• 性質: ねずみ鋳鉄の持つ優れた鋳造性をそのままに、鋼に匹敵するほどの「強靭さ」を兼ね備えた、理想的な材料です。
• 主な用途: 高い強度と信頼性が要求される、自動車のクランクシャフトやサスペンション部品、上下水道用の高圧パイプ、バルブなど、従来は鍛造鋼や鋳鋼が用いられていた多くの分野で、代替材料として活躍しています。

白鋳鉄

• 組織: ねずみ鋳鉄とは対照的に、炭素が黒鉛として晶出することを許さず、冷却・凝固させたものです。これは、ケイ素の含有量を減らしたり、急速に冷却したりすることで達成されます。 その結果、過剰な炭素は、全て鉄と化合して、セメンタイト（Fe₃C）という、極めて硬くてもろい金属間化合物を形成します。破断面が白く輝いて見えることから、白鋳鉄と呼ばれます。
• 工学的な特徴: 全体がセメンタイトの塊であるため、極めて高い硬度と卓越した耐摩耗性を持ちます。しかし、同時に非常にもろく、切削加工はほぼ不可能です。
• 主な用途: その耐摩耗性を活かし、鉱石などを粉砕する粉砕機（ボールミル）のライナーやボール、圧延機のロール、あるいは後述する可鍛鋳鉄の原料として使用されます。

その他の鋳鉄

• 可鍛鋳鉄: 一度、白鋳鉄として鋳造した後、高温で長時間の焼なまし処理を施すことで、硬くてもろいセメンタイトを分解させ、塊状の黒鉛を析出させたものです。これにより、延性と靭性を大幅に改善しています。自動車のジョイント部品や、配管用の継手などに用いられます。
• CV鋳鉄: ねずみ鋳鉄とダクタイル鋳鉄の中間的な性質を持ちます。黒鉛の形状が、片状と球状の中間である、いも虫状（Compacted Vermicular）をしています。