加工機械

連続鋳造は、金属の精錬工程で溶融された高温の液体金属、すなわち溶湯を、底のない鋳型に連続的に注入し、凝固させながら引き抜くことで、スラブ、ブルーム、ビレットといった半製品を大量かつ高効率に製造するプロセスです。英語ではコンティニュアスキャスティングと呼ばれ、産業界ではしばしばCCという略称で呼ばれます。かつて主流であった造塊法が、溶湯を鋳型に注ぎ込んで冷え固まるのを待ち、個々のインゴットを製造するバッチ式のプロセスであったのに対し、連続鋳造は文字通り連続的に凝固と成形を行う点に工学的な革新性があります。この技術の導入により、金属製品の歩留まりは劇的に向上し、熱エネルギーのロスは最小化され、均質な品質を持つ素材の大量供給が可能となりました。現代の製鉄所における粗鋼生産の95パーセント以上がこの連続鋳造によって行われており、まさに現代産業の基盤を支える最も重要な製造技術の一つと言えます。

研削加工は、高速で回転する研削砥石を工作物に押し当て、その表面を微小な切りくずとして削り取ることで、所定の形状、寸法、そして表面粗さに仕上げる除去加工法です。機械加工の分類においては、旋削やフライス削りと同じく切削加工の一種に属しますが、その物理的なメカニズムや適用領域は、一般的な刃物による加工とは大きく異なります。

センタレス研削は、円筒研削の一種でありながら、工作物を支持するための「センタ穴」や「チャック」を一切必要としない、極めてユニークかつ高能率な精密加工法です。心なし研削とも呼ばれます。一般的な円筒研削が、工作物の中心を機械的に拘束して回転させるのに対し、センタレス研削は、工作物の外周面そのものを基準として位置決めし、自律的に真円度を高めていくという、創成加工に近い性質を持っています。この特徴により、細長いピンや小さなローラー、あるいは脆いセラミックス材料など、従来の研削法では固定が困難な部品であっても、サブミクロンオーダーの寸法精度と真円度で、驚異的な速度で大量生産することを可能にしています。

この機械の工学的な最大の特徴は、対象物を中心に置き、周囲360度のあらゆる方向から複数の工具（スライド）を接近させ、順次あるいは同時に加工を加えるという、多軸協調制御による成形プロセスにあります。一方向からの加圧を基本とするプレス加工とは異なり、複雑な曲げ形状や巻き形状を、専用の金型（ダイセット）を組むことなく、標準的な工具の組み合わせと運動制御によって実現できる点が、フォーミングマシンの技術的な優位性です。

ヘラ絞りは、回転させた円盤状の金属板に、ヘラやローラーといった工具を押し当て、塑性変形させることで、継ぎ目のない中空の回転体形状を成形する金属加工法です。英語ではメタルスピニングと呼ばれます。この技術の工学的な本質は、プレス加工のように金型全体で一度に成形するのではなく、工具と素材の接触点という極めて局所的な領域に圧力を集中させ、その接触点を連続的に移動させることで、漸進的に全体を成形する点にあります。この点接触による逐次成形というプロセスこそが、ヘラ絞りが他の塑性加工法と一線を画す最大の特徴であり、小さな力で大きな変形を実現できる理由です。

ローレット加工は、主に金属製の円筒状または円盤状の工作物の表面に、微細な凹凸のパターンを意図的に形成する加工法です。一般には、ナーリングとも呼ばれます。この加工の最も主要な工学的な目的は、滑り止め（グリップ）機能の付与です。手で操作する工具の取っ手、計測機器のダイヤル、機械の操作ノブなど、確実な保持や精密な操作が求められる部分に適用されます。また、その独特のテクスチャを利用した装飾目的や、圧入部品の嵌合力を高める目的で用いられることもあります。

シャーリング加工は、板金加工において、金属の板材を所定の寸法に直線的にせん断（切断）するための、最も基本的で高能率な加工法です。一般にシャーとも呼ばれます。この加工法の工学的な本質は、ハサミが紙を切る原理を、金属板に対して、より強力かつ精密に応用した点にあります。すなわち、上刃と下刃と呼ばれる一対の直線状の刃物（ブレード）の間に板材を挟み込み、一方の刃をもう一方の刃に対して平行に、あるいはわずかな角度を持たせて通過させることで、材料のせん断強度の限界を超える応力を発生させ、物理的に切断します。

スロッター加工は、スロッターと呼ばれる、JIS規格で立削り盤に分類される工作機械を用いて、バイトと呼ばれる単刃の切削工具を、上下に往復運動させることにより、工作物を削り出す機械加工法です。その運動は、水平方向に工具が往復する形削り盤（シェーパー）を、そのまま90度立てたものと酷似しています。この垂直な工具の運動という特性が、スロッター加工の工学的な本質を決定づけており、その主な用途は、穴の内面に、非円形の形状を創成することに集約されます。

ブロー成形は、中空形状のプラスチック製品を製造するための、代表的な熱可塑性樹脂の加工法です。ブローとは「息を吹く」という意味であり、その名の通り、加熱して軟化させた樹脂に圧縮空気を吹き込み、風船のように膨らませて金型に押し当てることで、製品を成形します。この原理は、古くから行われているガラス吹きの技術を、プラスチックに応用したものです。飲料用ペットボトル、洗剤の容器、自動車の燃料タンク、大型の貯蔵タンクに至るまで、私たちの身の回りにある、継ぎ目のない中空のプラスチック製品のほとんどが、このブロー成形によって生み出されています。その工学的な本質は、比較的低コストな設備と金型で、複雑な中空製品を極めて高い生産性で製造できる点にあります。

真空成形は、熱成形（サーモフォーミング）と呼ばれるプラスチック加工法の中で、最も基本的で、広く普及している技術の一つです。その本質は、加熱してゴム状に軟化させた熱可塑性プラスチックシートと、金型との間の空気を真空ポンプで吸引・排気し、それによって生じる圧力差を利用して、シートを金型の表面に押し付けて成形するものです。