PLCはプログラマブルロジックコントローラの略称であり、工場内の自動機械や生産ライン、さらにはエレベーターや信号機といった社会インフラに至るまで、あらゆる設備の制御を司る産業用コンピュータです。日本ではシーケンサという名称で呼ばれることもありますが、これは三菱電機株式会社の登録商標が一般名詞化したものであり、国際的にはPLCという呼称が標準です。
かつて自動制御の世界は、多数の電磁リレーやタイマーを電線で物理的に接続したリレー盤によって構築されていました。しかし、生産品目が変わるたびに配線をやり直す必要があるリレー制御は、柔軟性と保全性に大きな課題を抱えていました。PLCはこの物理的な配線をソフトウェア上の論理に置き換えることで、劇的な柔軟性と信頼性を産業界にもたらしました。
リレーシーケンスからの脱却と進化
PLCの基本概念は、リレーシーケンス制御をデジタル化することから始まりました。
物理配線から論理結線へ
リレー制御盤では、論理回路（AND回路やOR回路）を構築するために、実際に電線をリレーの端子にネジ止めする必要がありました。これをハードワイヤードロジックと呼びます。仕様変更があれば、盤内の配線をすべて張り替えなければなりません。 PLCは、この配線作業をメモリ内のプログラムに置き換えました。入力端子にスイッチを、出力端子にモーターやランプを接続しておけば、それらの間の因果関係、つまり「スイッチを押したらモーターが回る」といった論理は、すべてソフトウェア上で書き換えることができます。これをソフトワイヤードロジックと呼びます。
産業用としての堅牢性
一般的なパソコン（PC）も演算処理を行いますが、PCはオフィス環境での使用を前提としており、工場のノイズ、振動、熱、塵埃には耐えられません。また、PCのOSは処理時間にばらつきがあるため、ミリ秒単位の厳密なタイミング制御には不向きです。 PLCは、耐環境性能を極限まで高めたハードウェアと、リアルタイム性を保証する独自のOSアーキテクチャを持つことで、24時間365日止まることのない産業の心臓部としての地位を確立しました。
ハードウェアアーキテクチャ
PLCの内部構造は、基本的にはマイクロプロセッサを用いたコンピュータそのものですが、入出力処理に特化した構成となっています。
ユニット構造とバスシステム
中型以上のPLCは、機能ごとにモジュール化されたビルディングブロック方式を採用しています。 演算を行うCPUユニット、外部信号を取り込む入力ユニット、外部へ信号を出力する出力ユニット、そしてこれらに電力を供給する電源ユニットが、ベースユニットと呼ばれるバックプレーン上に配置されます。 各ユニットはバスと呼ばれる高速通信路で結ばれており、CPUはバスを通じて各ユニットのデータを読み書きします。近年では、専用のASICやFPGAを搭載することで、通信処理や高速カウンタ処理をCPUからオフロードし、システム全体の高速化を図っています。
メモリの階層構造
PLCのメモリは、ユーザーが作成したプログラムを格納するプログラムメモリと、入出力状態や数値データを一時的に記憶するデータメモリに大別されます。 特にデータメモリ内には、デバイスと呼ばれる仮想的なリレー領域が存在します。入力リレー、出力リレー、内部補助リレー、タイマー、カウンタ、データレジスタなどです。プログラマは、これらのデバイスのアドレスを指定することで、物理的な接点や数値を操作します。かつてはバッテリーバックアップによるSRAMが主流でしたが、現在はフラッシュROMやMRAMといった不揮発性メモリの採用が進み、メンテナンスフリー化が進んでいます。
入出力インターフェースの物理
工場内では、モーターや溶接機などから発生する強烈な電気的ノイズが飛び交っています。PLCのCPUは数ボルトで動作する繊細な半導体ですが、入力端子には直流24ボルトや交流100ボルトといった高い電圧が印加されます。これらを直接接続すればCPUは瞬時に破壊されます。
フォトカプラによる光絶縁
この問題を解決するために、PLCの入出力回路にはフォトカプラによる光絶縁技術が採用されています。 入力端子に電圧がかかると、内部の発光ダイオードが光ります。その光をフォトトランジスタが受光し、電気信号に変換してCPUへ伝えます。 電気を一旦「光」に変換することで、入力回路とCPU回路は電気的に完全に切り離されます。これにより、外部から高電圧のノイズが侵入しても、CPU側には影響が及びません。この絶縁技術こそが、PLCの驚異的な耐ノイズ性能の源泉です。
デジタルとアナログの変換
スイッチのONとOFFを扱うデジタル入出力に加え、温度や圧力、流量といった連続的な量を扱うアナログ入出力も重要です。 アナログ入力ユニットでは、電圧や電流のアナログ信号を、A/Dコンバータによって数値データ（例えば0から4000などのデジタル値）に変換します。逆にアナログ出力ユニットでは、D/Aコンバータによって数値を電圧や電流に変換し、インバータや調節弁を制御します。ここでは、分解能（どれだけ細かく値を刻めるか）と変換速度が性能指標となります。
サイクリックスキャン方式
PLCの動作原理において最も特徴的であり、一般的なコンピュータプログラムと決定的に異なるのが、サイクリックスキャンと呼ばれる処理方式です。
逐次処理と一括更新
PLCは、電源が入っている限り、以下の3つのステップを無限に繰り返しています。 第一に「入力リフレッシュ」です。外部の入力端子の状態（ONかOFFか）を一括して読み込み、内部の入力メモリにコピーします。 第二に「プログラム実行」です。メモリ上の入力情報を元に、ラダー図などのユーザープログラムを先頭から最後まで順に実行し、出力メモリの状態を書き換えます。 第三に「出力リフレッシュ」です。プログラム実行によって確定した出力メモリの内容を、一括して外部の出力端子へ反映させます。 この一周の処理にかかる時間をスキャンタイムと呼びます。
決定論的動作と応答遅れ
この方式の利点は、プログラム実行中に外部の入力状態が変化しても、次のスキャンまでそれが反映されないため、1回の演算サイクル内でのデータの整合性が保証されることです。 しかし、これは応答遅れが生じることも意味します。入力信号が変化してから、それが出力に反映されるまでには、最大でスキャンタイムの2倍程度の遅れが発生する可能性があります。高速な機械を制御する場合、このスキャンタイムをいかに短くするかが技術的な重要課題となります。現代の高速PLCでは、数ナノ秒から数マイクロ秒という極めて短い時間で命令を処理することが可能です。
IEC 61131-3とプログラミング言語
PLCのプログラム言語は、国際規格IEC 61131-3によって定義されており、用途に応じて使い分けられます。
ストラクチャード・テキスト ST
PASCALやC言語に似たテキスト形式の言語です。 複雑な数値計算やデータ処理、条件分岐などを記述するのに適しています。従来のラダー図では記述が煩雑になりがちな浮動小数点演算や三角関数計算なども、ST言語ならば数式通りに記述できます。情報処理と制御の融合が進む中、その重要性は増しています。
ファンクション・ブロック・ダイアグラム FBD
信号の流れを配線でつなぐように記述する言語です。論理回路やアナログ計装制御のブロック図に似ており、プロセス制御分野で好まれます。
シーケンシャル・ファンクション・チャート SFC
工程の遷移をフローチャートのように記述する言語です。「工程Aが終わったら工程Bへ移行する」といった状態遷移を視覚的に把握しやすく、自動機のメインルーチン記述に適しています。
信頼性設計とRAS機能
PLCが止まることは、生産ラインの停止、ひいては甚大な経済的損失を意味します。そのため、PLCには自らの異常を検知し、安全に停止するための機能が幾重にも組み込まれています。
ウォッチドッグタイマー WDT
CPUが暴走して無限ループに陥ったり、ハードウェア故障で処理が停止したりすることを監視する番犬機能です。 システムは常にタイマーを監視しており、一定時間以内にスキャンが完了してタイマーがリセットされなければ、CPUに異常が発生したと判断して強制的に出力を遮断し、エラーを通知します。
メモリの保護と二重化
プログラムやパラメータを格納するメモリには、誤り検出訂正符号（ECC）が付加されており、ビット反転などのエラーを自動修復あるいは検知します。 さらに、石油化学プラントや発電所などのクリティカルな用途向けには、CPUユニットや電源ユニット、通信ラインを二重化した二重化PLCが用いられます。片方に異常が発生しても、瞬時に待機系へ切り替わり、制御を継続します。この切り替えは数ミリ秒以内に行われ、制御対象に影響を与えません。
モーションコントロールとフィードバック
現代のPLCは、単なるONとOFFの制御だけでなく、サーボモーターを用いた高度な位置決め制御や、温度・圧力のフィードバック制御も担っています。
パルス列制御とネットワーク制御
位置決め制御において、PLCはサーボアンプに対してパルス信号を送出します。パルスの数が移動量を、パルスの周波数が速度を決定します。 近年では、EtherCATやMECHATROLINKといったモーションネットワークを通じて、デジタル通信で指令を送る方式が主流です。これにより、複数の軸を完全に同期させて動かす補間制御（円を描くような動き）や、電子カム制御といった複雑な動作が可能になります。
PID制御の実装
温度調整や圧力制御においては、目標値と現在値の偏差に基づいて操作量を決定するPID制御（比例・積分・微分制御）が用いられます。 PLCはアナログ入力で現在値を読み込み、内部のPID演算命令によって最適な出力を計算し、ヒーターやバルブを操作します。専用の温度調節計を使わずとも、PLC内部のソフトウェアだけで高度なプロセス制御を実現できるのです。
産業用ネットワークとIoT
インダストリー4.0の潮流の中、PLCは「制御する機械」から「情報を繋ぐゲートウェイ」へと進化しています。
フィールドバスとリアルタイム性
センサーやアクチュエータを接続するフィールドバスには、リアルタイム性と信頼性が求められます。CC-Link IEやPROFINET、EtherNet/IPといった産業用イーサネット規格は、汎用のイーサネット技術をベースにしつつ、通信の遅延や揺らぎを極限まで抑える定周期通信を実現しています。これにより、配線の省力化と大量のデータ収集を両立しています。
エッジコンピューティングの役割
工場内のあらゆるデータが集まるPLCは、エッジコンピューティングの最前線デバイスです。 クラウドへ全てのデータを送るのではなく、PLC内部でデータの一次処理や分析を行い、必要な情報だけを上位システムへ送信する。あるいは、OPC UAなどの国際標準通信プロトコルをサポートし、生産管理システム（MES）やERPと直接連携する。このように、PLCは工場のOT（制御技術）とIT（情報技術）を融合させる結節点としての機能を強めています。
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