金型

押出加工は、ビレットと呼ばれる金属塊をコンテナという強固な容器に装填し、その一端に設けられたダイスと呼ばれる金型の穴に向かって、ラムと呼ばれるピストンで高圧力を加えて押し出すことで、ダイスの穴形状と同一の断面を持つ長い製品を成形する塑性加工法です。英語ではエクストルージョンと呼ばれます。身近な例で言えば、歯磨き粉のチューブを絞り出す現象と原理は同じですが、工学的な視点で見ると、そこには金属材料の塑性流動、高圧力下での摩擦挙動、熱力学的な相変態、そして工具材料の強度設計といった、極めて高度な物理現象が凝縮されています。この技術により、アルミニウムサッシのような複雑な断面を持つ建材から、鉄道車両の構体、航空機の構造部材、そして自動車部品に至るまで、継ぎ目のない長尺かつ高精度な部材が大量に生産されています。

絞り加工は、一枚の平らな金属板であるブランクに対し、パンチとダイと呼ばれる金型を用いて圧力を加え、継ぎ目のない底付きの容器状、すなわちカップ状に成形する塑性加工法です。英語ではディープドローイングと呼ばれます。この加工法は、アルミニウム製の飲料缶から自動車のボディパネル、ステンレス製の台所シンク、さらにはリチウムイオン電池のケースに至るまで、現代の工業製品の製造において極めて広範囲に利用されています。その工学的な本質は、金属材料が持つ展延性を利用し、材料を破断させることなく流動させ、二次元の平面を三次元の立体へと幾何学的に変換するプロセスにあります。

ロストワックス鋳造は、ろう、すなわちワックスで作られた模型の周囲を耐火物で覆い固め、加熱によって中のワックスを溶かし出すことで空洞を作り、そこに溶融金属を流し込んで鋳物を製造する精密鋳造法です。工業的にはインベストメント鋳造とも呼ばれます。インベストメントとは包む、覆うという意味を持ち、模型をセラミックスなどの耐火物で包み込む工程に由来します。この技術の工学的な最大の特徴は、鋳型に合わせ目、すなわちパーティングラインが存在しないことです。一般的な砂型鋳造や金型鋳造では、模型を取り出すために鋳型を二つ以上に分割する必要がありますが、ロストワックス法では模型そのものを溶かして消失させるため、分割面が不要となります。これにより、他の鋳造法では不可能な複雑なアンダーカット形状や、中空構造を持つ部品を、極めて高い寸法精度と美しい鋳肌で一体成形することが可能となります。

この機械の工学的な最大の特徴は、対象物を中心に置き、周囲360度のあらゆる方向から複数の工具（スライド）を接近させ、順次あるいは同時に加工を加えるという、多軸協調制御による成形プロセスにあります。一方向からの加圧を基本とするプレス加工とは異なり、複雑な曲げ形状や巻き形状を、専用の金型（ダイセット）を組むことなく、標準的な工具の組み合わせと運動制御によって実現できる点が、フォーミングマシンの技術的な優位性です。

ヘラ絞りは、回転させた円盤状の金属板に、ヘラやローラーといった工具を押し当て、塑性変形させることで、継ぎ目のない中空の回転体形状を成形する金属加工法です。英語ではメタルスピニングと呼ばれます。この技術の工学的な本質は、プレス加工のように金型全体で一度に成形するのではなく、工具と素材の接触点という極めて局所的な領域に圧力を集中させ、その接触点を連続的に移動させることで、漸進的に全体を成形する点にあります。この点接触による逐次成形というプロセスこそが、ヘラ絞りが他の塑性加工法と一線を画す最大の特徴であり、小さな力で大きな変形を実現できる理由です。

ブロー成形は、中空形状のプラスチック製品を製造するための、代表的な熱可塑性樹脂の加工法です。ブローとは「息を吹く」という意味であり、その名の通り、加熱して軟化させた樹脂に圧縮空気を吹き込み、風船のように膨らませて金型に押し当てることで、製品を成形します。この原理は、古くから行われているガラス吹きの技術を、プラスチックに応用したものです。飲料用ペットボトル、洗剤の容器、自動車の燃料タンク、大型の貯蔵タンクに至るまで、私たちの身の回りにある、継ぎ目のない中空のプラスチック製品のほとんどが、このブロー成形によって生み出されています。その工学的な本質は、比較的低コストな設備と金型で、複雑な中空製品を極めて高い生産性で製造できる点にあります。

真空成形は、熱成形（サーモフォーミング）と呼ばれるプラスチック加工法の中で、最も基本的で、広く普及している技術の一つです。その本質は、加熱してゴム状に軟化させた熱可塑性プラスチックシートと、金型との間の空気を真空ポンプで吸引・排気し、それによって生じる圧力差を利用して、シートを金型の表面に押し付けて成形するものです。

圧空成形は、熱成形（サーモフォーミング）に分類されるプラスチックの成形技術の一種です。その最も基本的なプロセスは、加熱して軟化させた熱可塑性プラスチックシートを金型に押し当て、冷却・固化させて製品形状を得るというものです。この技術の工学的な本質であり、名称の由来でもあるのが、シートを金型に押し付ける力として、真空による吸引力ではなく、圧縮空気（圧空）による積極的な加圧力を用いる点にあります。この「押す力」を利用することにより、圧空成形は、従来の真空成形では不可能であった、極めてシャープなディテールや、微細なシボ模様の再現を可能にし、射出成形に迫る外観品質と、真空成形の特長である低コスト・短納期を両立させる、先進的な製造方法です。

バーリング加工は、主に薄い金属板に下穴と呼ばれる貫通穴をあけ、その穴の縁を塑性変形によって引き延ばし、円筒状のフランジ（襟）を成形するプレス加工法の一種です。この加工は、成形される形状から穴フランジ加工、あるいは材料が引き延ばされる様子から穴広げ加工とも呼ばれます。

マルエージング鋼は、極めて高い強度と、優れた靭性（破壊に対する抵抗力）を両立させた、特殊な超高強度鋼です。その名称は、この鋼が持つ特異な強化メカニズムである「マルテンサイト組織をエージング（時効硬化）させる」ことに由来します。一般的な高強度鋼が、炭素を利用してマルテンサイト組織そのものを硬化させるのに対し、マルエージング鋼は、炭素含有量を極めて低く（通常0.03%以下）抑え、代わりにニッケルを18%程度と多量に含み、さらにコバルト、モリブデン、チタンといった合金元素を添加しています。このユニークな成分設計と、特殊な熱処理の組み合わせにより、他の鋼材では達成困難な、卓越した機械的特性が引き出されます。

プレス加工は、対になった金型の間に、板状の金属材料（被加工材）を置き、プレス機械を用いて強大な力を加えることで、材料を金型の形状通りに塑性変形させる加工法です。スタンピングとも呼ばれます。その本質は、金型という「形状の母」を、被加工材という「素材」に、プレス機械という「力」で押し付け、その形状を極めて高い精度で、かつ、一瞬のうちに転写することにあります。この圧倒的な生産性の高さから、自動車のボディパネルや、家電製品の筐体、飲料缶、そしてスマートフォンの内部にある微細な電子部品に至るまで、私たちの身の回りにある、ほとんど全ての板金製品の大量生産を支える、根幹的な製造技術です。